Aktuelles / Entwicklungen - Klebetechnik / Flüssigdichtsysteme
Der neue Elektronikklebstoff DELO MONOPOX TC2270 sorgt für eine schnelle Wärmeübertragung und für ein dauerhaft zuverlässiges Funktionieren von Halbleitern in der Leistungselektronik.
Ein häufiger Grund für den Ausfall von Leistungshalbleitern ist die Wärmeentwicklung in den oftmals sehr kleinen Bauteilen, da meist keine effiziente Wärmeabfuhr gegeben ist. Klebstoffe erfüllen hier neben dem dauerhaften Verbinden auch die Funktion der Wärmeableitung und elektrischen Isolation. Bei dem neuen Elektronikklebstoff handelt es sich um ein einkomponentiges, warmhärtendes Epoxidharz. Durch den Keramikfüllstoff Aluminiumnitrid wird eine sehr hohe thermische Leitfähigkeit von 1,7 W/(m∙K) erzielt (gemessen in Anlehnung an ASTM D5470). Diese ist vergleichbar mit der von mit Silber gefüllten ICA-Klebstoffen (ICA = Isotropic Conductive Adhesives), die eine Wärmeleitfähigkeit von ~1,5-2,0 W/(m∙K) besitzen.
Ein Vorteil von DELO MONOPOX TC2270 gegenüber ICA-Klebstoffen ist die gleichzeitige elektrische Isolation. Der Klebstoff sorgt damit sowohl für eine zuverlässige Wärmeableitung als auch für die elektronische Trennung von Baugruppen. Zudem können die anteiligen Bauteilkosten durch den Einsatz des neuen Elektronikklebstoffes reduziert werden. Im ausgehärteten Zustand weist er Druckscherfestigkeiten von 34 MPa auf dem Verbundwerkstoff FR4 und 11 MPa auf dem Hochleistungskunststoff LCP auf. Werden Mikrochips verklebt, erreicht der Elektronikklebstoff im Die-Shear-Test (1x1 mm² Silizium-Dies auf Goldoberfläche) Werte von 60 N. Auch nach standardisierten Feuchtigkeitstests zeigt er gute Festigkeiten. Zur Bestimmung des Moisture Sensitivity Levels (MSL 1) wurden Silizium-Dies auf unterschiedliche Leiterplatten-Materialien verklebt, eine Woche lang bei 85 °C und 85% Luftfeuchtigkeit gelagert und anschließend drei aufeinanderfolgenden Reflow-Durchläufen unterzogen. Selbst nach diesen Belastungen behielt der Klebstoff sein hohes Festigkeitsniveau. Um die Verklebung von wärmeempfindlichen Baugruppen zu ermöglichen und diese nicht durch zu hohe Aushärtetemperaturen zu schädigen, wurde in der Entwicklung ein chemisches System verwendet, dass bereits bei einer Aushärtungstemperatur von 60 °C nach 90 min seine Endfestigkeit erreicht. Bei 80 °C kann der Aushärtungsprozess auf 15 min reduziert werden. So können Produktionsprozesse individuell auf die zu fertigenden Bauteile und Stückzahlen angepasst werden. Der Temperatureinsatzbereich des Klebstoffs liegt zwischen -40 bis +150 °C.
Mit dem Klebstoff MD® 250-CTH bringt Dymax ein neues kationisches Epoxid auf den Markt. Der Klebstoff ist für eine schnelle Montage von medizinischen Geräten mit flexiblen Aushärtungsmöglichkeiten durch LED/Breitband-Bestrahlung und/oder Wärme ausgelegt und bringt weitere Vorteile für die Klebung von unterschiedlichen Substraten mit sich.
Konzipiert wurde der neue Klebstoff für Hersteller, für die ein extrem geringer Schrumpf bei der Linsenausrichtung und beim Verkleben von Endoskop-/Mikroskoplinsen äußerst wichtig ist. Auch bei der Positionierung von Kamera-/Lichtmodulen innerhalb von Endoskop-Baugruppen gelten ähnlich strenge Anforderungen bezüglich des Schrumpfverhaltens. Die semi-opake grauweiße Farbe des Materials sorgt beim Einsatz rund um beleuchtete Kamerabauteile dafür, dass ein Teil des Lichts abgeschirmt wird. Der hohe E-Modul und die hohe Shore-Härte des Produkts bewirken eine bessere Steifigkeit und Beständigkeit gegen Verformungen, durch die eine genaue Positionierung beeinträchtigt werden könnte. Er ist mit LED- oder Breitband-Geräten bei 365 nm, 385 nm oder 405 nm, und/oder bei Temperaturen von 80 bis 85 °C vollständig aushärtbar. Die reine Wärmehärtung bei diesen niedrigen Temperaturen erfolgt innerhalb von 20 - 35 min. Eine herkömmliche Wärmeaushärtung von Acrylat-Urethanen dauert bei 110 °C vergleichsweise 60 min. Die Härtung mittels Licht, Wärme oder einer Kombination aus beiden erzielt jeweils die gleichen physikalischen Eigenschaften. Die reine Wärmehärtung ist geeignet, um eine vollständige Aushärtung auch in Schattenbereichen ohne Lichteinfall sicherzustellen. Das Epoxidharz hat eine hohe Haftfestigkeit auf verschiedensten Substraten wie Kunststoffen, FR-4 und Glas. Der Klebstoff zeichnet sich durch eine geringere Wasseraufnahme für eine verbesserte Leistung bei beschleunigter Alterung und Echtzeit-Lagerbedingungen in Umgebungen mit hoher Temperatur und Feuchtigkeit aus.
Der GX7882.01-Fassschmelzer von SM Klebetechnik bietet mit einem geringen Platzbedarf, hoher Betriebssicherheit, Energieeffizienz und Wartungsfreundlichkeit ein neues Konzept zur flexiblen Verarbeitung von Kleb- und Dichtstoffen unterschiedlichster Hersteller.
Beheizte Fassschmelzer und Fassentleerer zur Verarbeitung von zu schmelzenden Materialien aus 200-l-Fassgebinden gehören heute zum Allgemeinbild in der Kleb- und Dichtstoff verarbeitenden Industrie. Hierbei unterscheiden sich die technischen Auslegungsvarianten in Bezug auf die zu verwendenden Fässer, wie Sickenfässer, glattwandige Metallfässer oder Pappfässer, und die Schmelzplatten-, Pumpen- und Vorschubvariationen. Neben pneumatisch angetriebenen Kolbenpumpen kommen auch motorisch angetriebene Zahnrad- oder Schraubenspindelpumpen – je nach Eignung für das zu verarbeitende Material – zum Einsatz. Die erreichbare Förderleistung wird bestimmt durch die wärmeübertragende Oberfläche der Schmelzplattenrippen und den erforderlichen Druck, den die Schmelzplatte von oben auf den Materialspiegel ausübt. Die Kombination aus wärmeenergetischem Übertrag und Plattendruck bestimmt die Effizienz des Gesamtsystems. Während in der Vergangenheit die Rippengeometrie und Heizleistung der Schmelzplatten in Bezug auf die Materialeigenschaften und Rheologie immer weiter optimiert wurden, fand bei dem Konzept des Folgeplattendrucks eigentlich keine Veränderung statt. SM Klebetechnik stellt nun erstmalig das neue Fassschmelzer-Konzept GC7882.01 vor, in dem ein positionsgeregelter motorischer Antrieb den Plattenvorschub übernimmt und somit für den Oberflächendruck der Schmelzplatte auf dem zu verarbeitenden Kleb- oder Dichtstoff im Fass verantwortlich ist. Die Führung des Motordrehmoments zur Stempeldrucksteuerung wird über einen Drucksensor in der Folgeplattenunterseite zuverlässig überwacht.
Während bei einem herkömmlichen Antrieb über Pneumatikzylinder kaum mehr als 4t auf die Materialoberfläche im Fass wirken können, schafft ein hydraulisches System ca. bis zu 15t. Dieser Wert wird mit dem motorischen Spindeltrieb-Konzept des neuen GX7882 ebenfalls erreicht. Ein Einsatz von teurer Druckluft-Energie oder wartungskritischen Hydrauliköl-Systemen wird auf diese Weise vermieden, wodurch eine bestehende Anforderung der Automobilindustrie erfüllt wurde. Eine versenkte Anordnung des Pumpensystems in der Schmelzplatte sorgt zudem für kurze Ansaugwege. Hierdurch werden bei der Verarbeitung hoch- oder zäh-viskoser Dichtstoffmaterialien aus 200-l-Fässern nun sehr hohe Schmelz- und Fördermengen im kontinuierlichen Betrieb realisierbar. Optionale Ausrüstungen, wie Doppeldichtungen an der Platte zur Handhabung von Sickenfässern oder Tandem-Versionen mit automatischer Umschaltung zur unterbrechungsfreien Durchführung von Fasswechselvorgängen, sind konfigurierbar und im Rahmen eines Baukastensystems lieferfähig.
Ein modernes grafisches Touchpanel-Bedientableau und die neue Form einer optischen Signallampen-Einheit auf dem Schaltschrank wurden mit weiteren sicherheitsrelevanten Detaillösungen in das neue Maschinenkonzept integriert. Als Vorlage zu dieser Konstruktion diente maßgeblich der Design-Entwurf eines Fassschmelzers aus der Hand von „Timo Heinen Industriedesign“, welcher 2020 zum Gewinn des „German Design Award“ führte.
Der Klebstoff Vitralit® 1605 von Panacol-Elosol zeichnet sich durch seine hohe Glasübergangstemperatur aus, härtet unter UV-Licht aus und ist für Anwendungen in der Medizintechnik geeignet.
Der 1K-Klebstoff ist transparent und einfach zu dosieren. Seine Haftung auf Glas und Metall ist hervorragend, weshalb er z.B. zur Fixierung von Glas- und Stablinsen in Endoskopen oder zur Verklebung von Linsen-Stacks eingesetzt werden kann. Er lässt sich unter UV-Licht im Wellenlängenbereich 320 nm bis 390 nm aushärten. Zusätzlich verfügt er über einen thermischen Initiator, der ein nachträgliches Aushärten des kationischen Klebstoffs in Schattenbereichen ermöglicht. Für eine besonders schnelle und einfache Aushärtung unter UV-Licht eignen sich die hauseigenen UV- und LED-UV-Systeme der Dr. Hönle AG. Vollständig ausgehärtet zeichnet er sich durch eine sehr hohe Chemikalienbeständigkeit und einen lediglich minimalen Schrumpf aus. Gleichzeitig weist der Klebstoff mit 150 °C eine sehr hohe Glasübergangstemperatur sowie einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf. Dies bietet die Möglichkeit, Komponenten zu verkleben, die bei erhöhten Betriebstemperaturen maximale Stabilität erfordern. Zudem hält Vitralit® 1605 den gängigen Sterilisationsverfahren stand. Aufgrund dieser Eigenschaften, sowie seiner Zertifizierung nach ISO 10993-5, ist er speziell für Verklebungen in der Medizintechnik geeignet.
Als Alternative zur Imprägnierung konzentriert sich die Demak Group auf den Vollverguss und bietet Dosiertechnik, Automatisation und Gießharze aufeinander abgestimmt aus einer Hand an.
Historisch betrachtet konkurrieren hier das Imprägnieren sowie der Vollverguss miteinander, ganz egal, ob man von Statoren, Rotoren, Hybridmotoren, Transformatoren oder Spulen spricht. Beim Imprägnieren wird lediglich eine dünne Schicht an Harz um die Wicklungen gelegt , während beim Vollverguss das gesamte Bauteil zugegossen wird. Hier erkennt man den größten Vorteil der Imprägnierung – man spart Material und damit Gewicht. Diese Betrachtungsweise ist aber zu kurz gedacht. Nicht ohne Grund konzentriert die sich die Demak Group auf den Vollverguss. Entscheidende Nachteile der Imprägnierung sind:
- sehr schlechte Wärmeableitung durch Umgebungsluft (0,026 WmK 25°C; Vollverguss ermöglicht >1,0 WmK),
- starke Geräuschentwicklungen durch Vibrationen,
- niedrigerer Schutzgrad gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und Staub,
- einige Imprägnierharze enthalten VOCs (flüchtige organische Verbindungen), welche an die Umwelt abgegeben werden können,
- schlechteres Brandverhalten.
Bei all diesen Nachteilen erscheint der Gewichtsvorteil bereits unbedeutender. Es gibt zwar Anwendungsfälle, wo dies entscheidend sein kann, für die Entwicklung des Motors sollte aber bedacht werden, dass durch einen Vollverguss – und die damit verbundene bessere Wärmeableitung – größere Leistungen auf kleinerem Raum erzeugt werden können. Diese Berechnung sollte bei jeder Entwicklung erfolgen, um Gewicht pro Leistung genau kalkulieren zu können. Neben der Entwicklung spezieller 2K-Epoxidsysteme, die den hohen Anforderungen bei Temperaturschock-Prüfungen standhalten, wird bei Demak darauf geachtet, dass die Harzsysteme auch in Linie verarbeitbar sind. Alle durch das Unternehmen entwickelten Harze werden inhouse auf Verarbeitbarkeit und Anwenderfreundlichkeit geprüft. Hier wird die Expertise aus Material & Maschine zu Komplettsystemen zusammengeführt. Für den Motorenverguss stehen zahlreiche Standard-Einheiten zur Verfügung, die in Reihe zur vollautomatisierten Linie werden. Die Konzeption und Produktion in einem Haus spart Zeit und Energie.
Die Prozesstechnik beginnt bei der Aufbereitungseinheit, die auf das Harz zugeschnitten ist, und läuft weiter über die Kesseleinheiten, die mit dem CV-System ausgestattet sind. Das ,,Continous Vacuum“-System erlaubt einen reibungslosen Prozess – ohne Unterbrechungen. Das Material wird automatisch gefördert und entgast, wodurch die Maschine kontinuierlich produzieren kann. Die Option zusätzlicher externer Pumpen reduziert Stillstandszeiten, da bei Instandhaltung einer Pumpe die Parallelpumpen weiterarbeiten können. Der Einsatz von zusätzlichen Pumpen bringt einen weiteren Vorteil mit sich – den gleichzeitigen Verguss mehrerer Bauteile. Diese Bauteile können durchaus in ihrem Volumen unterschiedlich sein, denn unsere Technologie ermöglicht es, dass jede Pumpe ein anderes Mischungsverhältnis erzeugen kann. Das bietet größtmögliche Flexibilität im Prozess. Der anschließende Vergussprozess wird in einer Vakuumkammer vollzogen, welche sicherstellt, dass alle Hohlräume der Bauteile komplett versiegelt werden. Für andere Industriebereiche hingegen verfügt Demak über zahlreiche atmosphärische Vergusslösungen.
Herzstück unserer vollautomatischen Linien ist aber der Zyklus an sich. Durch Kühlstrecken, Tunnelöfen, Paternosteröfen, Zwischenspeicher, Palettierer und andere Peripherieaggregate wird der Kreislauf so aufeinander abgestimmt, dass ein kontinuierlicher Prozess entsteht – wenn gewünscht ohne manuelles Eingreifen. Hierfür verfügen insbesondere die Dosieranlagen über moderne Überwachungs- und Kontrolleinheiten, wie z.B. das Coriolis-System. Dieses meldet kontinuierlich verschiedene Parameter zurück, aus der automatisch Abweichungen im Materialfluss, in der Temperatur o.ä. erkannt werden können.
Der biobasierte Hotmelt Jowatherm® GROW von Jowat hat das Zertifikat des DIN CERTCO für Produkte mit nachgewiesenem Mindestanteil biobasierter Rohstoffe erhalten.
Durch seinen hohen Anteil nachwachsender Rohstoffe und seine Verarbeitungstemperatur schon ab 120 °C ermöglicht der Klebstoff Jowatherm® GROW 853.20 effiziente und gleichzeitig ressourcenschonende Verpackungsprozesse in der Lebensmittelindustrie. Seine hohe thermische Stabilität und sein präzises Fadenabrissverhalten führen bei diesem Hotmelt zu einer sehr sauberen Verarbeitbarkeit. Er wurde nun erstmalig vom DIN CERTCO zertifiziert und aufgrund seines nachweislich hohen biobasierten Anteils mit dem Label „DIN-Geprüft biobasiert“ versehen. Damit ist er für Unternehmen geeignet, die den Einsatz fossiler Rohstoffe in ihren Verpackungsprozessen deutlich und nachweisbar reduzieren möchten.
In Sachen Energieeffizienz und Sauberkeit bietet ein neuer Verpackungsklebstoff der Reihe Jowat-Toptherm® neue Möglichkeiten. Er kann bereits bei Temperaturen ab 99 °C verarbeitet werden und somit für signifikante Energieeinsparungen sorgen.
Bei dem Bauprojekt NEWTON kam das Warme-Kante-System Ködispace 4SG von H.B. Fuller/KÖMMERLING zum Einsatz, um dem hohen Anspruch an zuverlässige Dichtigkeit und langlebige Stabilität gerecht werden zu können.
Dafür wurden die für den Bau des NEWTON (Büroimmobilie der TÜV SÜD Gruppe im Münchner Westend) verwendeten Baumaterialien und Verbundstoffe vorab umfassend geprüft – auch das Ködispace 4SG Abstandhaltersystem für die Glaskonstruktion in der Dachkuppel. Für die vergleichende Betrachtung der zu verbauenden Zweifach-Isolierglaseinheiten wurden zunächst zwei digitale Modelle erstellt: eines mit einem Ködispace 4SG Abstandhaltersystem und eines mit einem konventionellen Abstandhalter aus Aluminium. Beide Modelle wurden anschließend im Rahmen einer Finite-Elemente-Analyse (FEA) zu den durch die Verformung bedingten Schubbelastungen im Randverbundsystem der geplanten Dachkuppel untersucht. Die Ergebnisse zeigten, dass – gerade bei kaltgebogenen Isolierglaseinheiten – das Warme-Kante-System Ködispace 4SG klare Vorteile gegenüber einem konventionellen Abstandhalter aufweist. Die steiferen konventionellen Abstandhalter können die entstehenden Lasten aufgrund ihrer Inflexibilität nicht kompensieren. Deshalb liegt hier nahezu die komplette Schublast auf einer sehr dünnen PIB-Schicht (Butyl-Primärversiegelung), die weniger als 0,5 mm misst. Dies wiederum führt zu großen Verformungen in der Primärdichtung. Undichtigkeiten sind dadurch nicht auszuschließen. Ködispace 4SG nimmt aufgrund seines deutlich flexibleren Verhaltens die äußere Verformung auf, ohne dabei signifikante Spannungen zu erzeugen. Es nutzt die Breite des gesamten Scheibenzwischenraums – je nach System i.d.R. 12 bis 20 mm im Vergleich zu zweimal 0,3 bis 0,5 mm PIB-Schicht bei konventionellen Systemen – und kompensiert auftretende Lasten und damit verbundene Deformationen dadurch wesentlich besser als ein herkömmliches, starres Abstandhaltersystem. Die resultierenden Verformungen sind im genannten Fall um ca. den Faktor Zehn kleiner. Zusätzliche Sicherheit bezüglich der Gasdichtigkeit wird dadurch erreicht, dass sich das reaktive Polyisobutylen chemisch sowohl mit der Glasoberfläche als auch mit der Silikonsekundärversiegelung verbindet. Dadurch „verschmilzt“ der gesamte Randverbund zu einer flexiblen und belastbaren Einheit, die langzeitstabil und dauerhaft dicht ist. Dies sowie die Ergebnisse der FEA wurden durch Bauteilversuche bestätigt.
Mit dem VA 180 HT hat Weicon sein Angebot an Cyanacrylatklebstoffen um einen Typ, der extremen Anforderungen standhält, erweitert.
Der 1K-Klebstoff wurde für Anwendungen im Hochtemperaturbereich entwickelt und ist bis +180°C temperaturbeständig. Er eignet sich insbesondere für die Fixierung von Teilen, die starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, wie z.B.von Teilen in der Nähe von laufenden Motoren. Der Klebstoff kann in den verschiedensten Industrien zum Einsatz kommen, wie z.B. im Lampen- und Leuchtenbau oder in der Produktion von Küchen- und Elektrogeräten. Er eignet sich für Bereiche, in denen es zu hohen Temperaturen kommt und eine schnelle Lösung benötigt wird, wie beispielsweise bei der Reparatur von Scheinwerfern.
Weicon Cyanacrylate sind lösungsmittelfreie und kalthärtende einkomponentige Klebstoffe, die sehr schnell unter dem Einfluss von Luftfeuchtigkeit und Druck aushärten.Sie haften sehr gut selbst auf glatten Oberflächen und verbinden innerhalb von Sekunden fast alle Materialien mit- und untereinander, wie z.B. Metall, Kunststoff, Glas, Keramik, Holz, Leder oder Gummi. Durch diese vielseitige Verwendbarkeit können die Cyanacrylate in nahezu allen Bereichen des modernen Lebens eingesetzt werden. Durch ihre schnelle Aushärtung eignen sich Cyanacrylate für die Serienfertigung – sei es bei der Automobilherstellung, im Konsumgüterbereich oder bei der Herstellung von Werkzeugen.
Für den E-SMART entwickelte Pöppelmann K-TECH® gemeinsam mit der Daimler-Tochter ACCUmotive technische Einzelkomponenten aus Kunststoff.
Die für den E-SMART entwickelten Zell-, Isolations- und Stromkollektorrahmen zeichnen sich durch einen hohen Flammschutz, eine kompakte Auslegung für nur begrenzten Bauraum sowie eine besondere Maßgenauigkeit und Dimensionsstabilität aus. Die Produkte werden als Hart-Weich-Komponentenverbund gefertigt. Die Hartkomponente sorgt für die Stabilität der Rahmen, die Weichkomponente für ein weiches Einbetten der Batteriezellen. Die Konstruktion der Zellrahmen gewährleistet u.a., dass es bei möglichem Zellwachstum während des Be- und Entladens der Batterien nicht zu unerwünschten Reaktionen kommt. Das flammgeschützte Material nach UL94V0 bietet dabei höchste Sicherheitsstandards. Die meisten E-SMARTS der ED3-Generation, in denen diese Komponenten verbaut wurden, sind noch im Einsatz – mit offensichtlich gut geschütztem Akku. In einem neuen E-Fahrzeug-Projekt für einen Hersteller von Luxus-Limousinen ist Pöppelmann K-TECH® erneut für die Entwicklung von Zellrahmen verantwortlich.
Beim Abdichten der technischen Bauteile, die im Bereich der Batterietechnologie von E-Fahrzeugen eingesetzt werden, gelten höchste Anforderungen. Hier sind technische Kunststofflösungen gefragt, die eine extreme Belastbarkeit aufweisen müssen. Pöppelmann K-TECH® hat hier sein Leistungsspektrum um die Spritzgießverarbeitung von Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuk (Liquid Silicone Rubber/LSR) ergänzt. Das 2K-LSR-Verfahren ist besonders hitze- und chemikalienbeständig und zeichnet sich durch exzellente Eigenschaften im Druckverformungstest aus. Darüber hinaus überzeugt es durch gute Witterungs-, Alterungs- und UV-Beständigkeit sowie Geruchsneutralität. Ein weiteres Plus ist das sichere Abdichten auch bei hohen Toleranzen. Mit dieser Technologie lassen sich unterschiedliche Materialien in einem Verfahren prozesssicher und vollautomatisch umspritzen. Weitere Montageschritte entfallen. Je nach Materialpaarung kann neben der Dichtungsfunktion ein chemischer Haftverbund zwischen Hart- und Weichkomponente erzielt werden. Der vollautomatische, einstufige Prozess erreicht bei hohen Stückzahlen eine besondere Wirtschaftlichkeit.
Forscher des Technion – Israel Institute of Technology – haben – nach Informationen des Industrieverbands Klebstoffe e. V. (IVK) – ein medizinisches Heißklebesystem entwickelt, mit dem Wunden zukünftig geklebt werden können.
Große offene Wunden werden oft immer noch genäht oder geklammert. Mit einem neuen Heißklebesystem können sie zukünftig geklebt werden. Es besteht aus einer Art „Heißklebepistole“ in Kombination mit einem hautfreundlichen Schmelzklebstoff. Der Klebstoff bleibt während des Heilungsprozesses flexibel und löst sich innerhalb von ein paar Wochen rückstandslos auf. Der Schmelzklebstoff – bzw. ein biokompatibles, bioabbaubares und elastisches Polymer auf Polycaprolacton-Basis – schmilzt bei Temperaturen knapp über Körpertemperatur und kann so einfach verarbeitet werden, ohne zu Verbrennungen zu führen. Um die gewünschten mechanischen Eigenschaften, die Haltbarkeit und Gewebeverträglichkeit zu erreichen, haben die Wissenschaftler an der physikalischen Struktur experimentiert, ohne die chemischen Merkmale zu verändern [*]. Das schon bei minimalem Druck schmelzbare Polymer kann mit einer speziellen medizinischen Klebepistole direkt auf die Wunde aufgetragen werden, härtet schnell aus und verbindet sich dabei fest mit den Wundrändern. Während des gesamten Heilungsprozesses bleibt das geklebte Gewebe flexibel. Nach ein paar Wochen löst sich der biokompatible Klebstoff vollständig auf. Zudem soll das Material viermal stärker sein als bisher verwendete [*].
Die Biokompatibilität des innovativen Klebsystems wurde bereits in entsprechenden Laborversuchen bestätigt. In Zukunft sollen so der Einsatz von Klammern oder Nadeln reduziert, der Heilungsprozess beschleunigt und die Narbenbildung verringert werden [*].
Quellen [*]
https://www.technion.ac.il/en/2019/06/hot-glue-gun-for-advanced-healing/
https://www.aargauerzeitung.ch/leben/gesundheit/neuer-klebstoff-aus-israel-soll-wunden-schliessen-134646558
