Der Verkauf von Maschinen, Kraftwagen oder mechanischen Geräten macht einen großen Teil der deutschen Exportleistung aus. Der dafür verantwortlichen produzierenden Industrie eröffnen sich durch die Industrie 4.0 aktuell viele Möglichkeiten: Neue Technologien sorgen für eine intelligente und vernetzte Produktion und bringen für Unternehmen große Potenziale mit sich. Um die Kosten- und Ressourceneffizienz in produktionsnahen Unternehmensbereichen zu erhöhen, spielt insbesondere eine umfassende und vorausschauende Instandhaltung der Produktionskomponenten eine zentrale Rolle. Eine neue Studie von acatech und dem Fraunhofer IML gibt Aufschluss über die bisherigen Bemühungen, eine intelligente Instandhaltung in der Praxis zu etablieren. Basis ist eine Umfrage unter 96 Unternehmen aus verschiedenen Branchen, für die intelligente Instandhaltung ein zunehmend bedeutendes Thema ist. Zentrale Ergebnisse der Umfrage sind:

• Die meisten Unternehmen verfügen über keine oder nur eine sehr schwache Datenbasis, die Auskunft über bald auftretende Störungen oder die Notwendigkeit von Instandhaltungsmaßnahmen geben könnte. So gab über die Hälfte (57%) der befragten Unternehmen an, dass Elemente in der Fabrik erst dann instand gehalten werden, wenn ein Problem bereits aufgetreten ist. Mit Echtzeitdaten könnten Systeme besser überwacht und Probleme präventiv vermieden werden – nur 4% der Unternehmen nutzen diese Möglichkeit.
• Das Wissen darüber, wie Elemente in einer Fabrik gewartet und überprüft werden können,  steckt häufig in den Köpfen einzelner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Dieses Wissen sollte dokumentiert und anderen Beschäftigten bereitgestellt werden (z.B. in Form eines Wikis im Intranet), damit auch im Falle eines Personalausfalls reagiert werden kann. In 27% der Unternehmen geschieht dies nicht: Dort wird individuelles Instandhaltungswissen stattdessen bei Bedarf mündlich weitergegeben. Knapp ein Drittel (32%) der Unternehmen gibt an, Wissen zwar in Papierform bereitzustellen, dabei aber keine standardisierten Prozesse zur Wissenserweiterung zu nutzen.
• Vorhandenes personenbezogenes Know-how sollte nicht nur dokumentiert, sondern auch kontinuierlich erweitert werden – vor allem, da durch neue technische Innovationen die Arbeitsabläufe verbessert werden können. Dennoch bietet über die Hälfte (53%) der befragten Unternehmen keine speziellen Schulungsmaßnahmen im Bereich Digitalisierung für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an. Im Falle auftretender Komplikationen werden sie stattdessen von Kolleginnen und Kollegen, die über eine entsprechende Expertise verfügen, unterstützt.
• Bestimmte Aufgaben bei der Instandhaltung können heute mithilfe von Augmented Reality (AR) oder Virtual Reality (VR) erledigt werden. Diese Technologien können, z.B. bei Schulungen und der gemeinsamen Bearbeitung von Aufgaben, bei räumlicher Trennung der involvierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sinnvoll eingesetzt werden. Dennoch gibt nur jedes zwanzigste befragte Unternehmen an, AR für diese oder ähnliche Zwecke zu nutzen.

Die technologischen Möglichkeiten sowie die hohen Anforderungen der Smart Maintenance sind die größten Herausforderungen für das Instandhaltungspersonal in vielen Unternehmen. Die Autorinnen und Autoren der Studie skizzieren daher eine Zielvision für Smart Maintenance für die produzierende Industrie in Deutschland und stellen dabei Best-Practice-Anwendungen vor. So zeigen sie am Unternehmensbeispiel Bilfinger, wie durch Künstliche Intelligenz Industrieanlagen automatisch digitalisiert werden können und am Beispiel Evonik, wie Virtual Reality ein zeit- und ortsunabhängiges Training von Beschäftigten möglich macht. Die Studie gibt Unternehmen außerdem eine Roadmap an die Hand, die  - ähnlich wie der von acatech entwickelte Industrie 4.0 Maturity Index  - einen Weg zur Smart Maintenance weisen soll.