28.07.2022 Prozessautomatisierung verkürzt Durchlaufzeiten und senkt Kosten

SpeedMask®-Produkte werden bei diesem Projekt erfolgreich zur temporären Abdeckung an Triebwerksbauteilen eingesetzt. Während früher spezielle Bereiche der Bauteile noch händisch abgeklebt werden mussten, um sie partiell für z.B. thermische oder abrasive Oberflächenbehandlungen vorzubereiten, tragen jetzt vollautomatisch geführte Dispenser das lichthärtende Material in kürzester Zeit hochpräzise auf die entsprechenden Stellen am Bauteil auf.
Im Fertigungsprozess von Triebwerksbauteilen ist eine Oberflächenbehandlung wie das thermische Beschichten wesentlich. Dabei müssen bestimmte Bereiche des zu behandelnden Bauteils millimetergenau temporär maskiert werden, um sie im weiteren Prozessverlauf vor ungewollter Bearbeitung zu schützen – eine Tätigkeit, die lange Zeit manuell durch das Auftragen und Anbringen von Klebebändern, Silikonringen, Masken oder Metallabdeckungen geleistet wurde und viel Zeit und Sorgfalt erforderte. Die gestiegene Produktnachfrage und die immer komplexer werdenden Formen machten es zunehmend schwieriger, die empfindlichen Bauteiloberflächen präzise und kostengünstig temporär zu schützen. Dymax Speedmask® ist auch auf komplexe Formen und Geometrien einfach aufzutragen und kann hohen Temperaturen bei den Endbearbeitungsprozessen standhalten. Darüber hinaus lässt sich dieser Maskierungsprozess reibungslos in automatisierte Systeme integrieren.

Vollautomatisch wird mit verschiedenen Dispensern das gelartige Material hochpräzise oder auch großflächig durch ein Sprühverfahren auf die jeweiligen Stellen am Bauteil aufgetragen. Eine anschließende kurze Belichtung mit UV-Licht der geeigneten Intensität und Wellenlänge sorgt dafür, dass das Material innerhalb von Sekunden aushärtet. Genauso schnell lässt sich diese Maskierung nach dem Durchlaufen der verschiedenen Oberflächenbehandlungen wieder rückstandsfrei entfernen. Das spart nicht nur Herstellungszeit und Produktionskosten, sondern wirkt sich auch positiv auf die Nachhaltigkeit des Prozesses aus, da auch die Fehlerquote auf nahezu Null-Toleranz reduziert werden kann.
Mehrere hundert Bauteile des MTU-Portfolios durchlaufen während ihrer Produktion verschiedene Verfahren der Oberflächenbehandlung, wie z.B. das thermische Beschichten, Kugelstrahlen, Galvanik usw. Die jeweiligen Maskierungsprozesse können dafür schnell und unkompliziert angepasst werden, was zu einer erheblichen Zeitersparnis im Produktionsprozess führt.