12.08.2021 Neue LSR für die E-Mobilität

Darüber hinaus wird eine neue Vernetzungstechnologie vorgestellt, die schon bei niedrigen Temperaturen wirksam ist und gleichzeitig durch lange Topfzeit mehr Flexibilität für Verarbeiter bringt. Die neuen Flüssigsilikon-Kautschuke (LSR) NL9360 und NL9330 eignen sich aufgrund ihrer Wärmeleitfähigkeit besonders zum Ableiten hoher Temperaturen von empfindlichen Komponenten, z.B. in Elektronikanwendungen. Sie sind damit prädestiniert zur Herstellung von Teilen im Antriebsbereich oder Lademanagement von Elektro-Fahrzeugen. Das ebenfalls neue LTC-LSR vernetzt bereits bei niedriger Temperatur, bleibt aber bei Zimmertemperatur sehr lange verarbeitbar und ermöglicht neue Kombinationsmöglichkeiten sowie eine flexible Produktion.

Das wärmeleitfähige NL9360 mit einer Härte von 60 Shore A ist für die Verarbeitung im Spritzguss optimiert und vereint kurze Verarbeitungszeiten mit hoher Stabilität und Flexibilität. Darüber hinaus weist es einen niedrigen Druckverformungsrest von nur 10% auf. Die Wärmeleitfähigkeit liegt bei 1,5 W/m·K und damit rd. fünfmal so hoch wie bei herkömmlichem LSR. Im selben Maße wärmeleitfähig ist NL9330. Dieser Flüssigsilikon-Kautschuk mit einer Härte von 30 Shore A ist auch für den Spritzguss-Prozess entwickelt. Der Druckverformungsrest liegt bei nur 9%. NL9360 und NL9330 wurden für die Herstellung von Wärmeleitpads und Dichtungen sowie Kühleinheiten im Motorraum von Fahrzeugen spezifiziert. Diese sind aufgrund ihres im Vergleich zu alternativen Materialien geringen Gewichts und ihrer langen Haltbarkeit ressourcenschonend und wartungsfreundlich.

Mit LTC-LSR (Low Temperature Cure Liquid Silicone Rubber) wurde ein Flüssigsilikon-Kautschuk entwickelt, der bereits bei 110 °C vernetzt, also bei erheblich niedrigerer Temperatur als bislang verfügbare Typen. Bei Versuchen zeigt sich, dass die Werkzeugtemperatur im Vergleich um 30 °C gesenkt werden kann, ohne dass die Heizzeit verlängert werden muss. Statt die Verarbeitungstemperatur zu verringern, kann alternativ auch die Vernetzungszeit im Vergleich zu einem Standard-LSR, wie z.B. Silopren^TM LSR 2050, um bis zu 45% verkürzt werden. Das eröffnet für LSR neue Materialkombinationen, etwa in Verbindung mit temperaturempfindlichen Kunststoffen. Ein nachträgliches Tempern ist nicht erforderlich. Die Produktionszeit der Teile wird verkürzt, und die Gefahr von Verbrennungen beim Entformen sinkt. Sind A- und B-Komponente von LTC-LSR vermischt, können sie bei Zimmertemperatur über eine Woche lang gelagert und verarbeitet werden. Dadurch können Verarbeitungsprozesse flexibel gestaltet werden.

Auf dem Fakuma-Stand A4-4307 in Halle A4 zeigt Momentive auf einer elektrischen Spritzgießmaschine des Typs Allrounder 470 A von Arburg die Verarbeitung des neuen Materials. In der Maschine werden mit einem Werkzeug aus dem Hause ACH Solution Mini-Frisbeescheiben produziert. Sigmasoft unterstützt die Vorführung mit einer Simulation, die die Vorteile des neuen Materials berechnet und visualisiert.