Auch für dieses Jahr liegt bereits ein Auftragsbestand vor, der durchaus positiv auf das Jahr blicken lässt. Hier ein Blick ins Technikum Desma Fridingen (Bild:
20.01.2025 Formen- und Kaltkanalbau mit Rekordumsatz
Der Formen- und Kaltkanalbau von Desma ist in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen. Die Investitionen und der Fokus auf den Formenbau und die damit verbundenen Systemlösungen haben sich im aktuellen wirtschaftlichen Umfeld als richtig bestätigt, denn so konnte in diesem Jahr im Bereich Formenbau ein Rekordumsatz und -auftragseingang realisiert werden. Diese erfreuliche Entwicklung ist u.a. auf viele Projekte im Bereich der globalen Energiewende und daraus resultierender Infrastrukturprojekte zurückzuführen.
Um die branchenspezifischen Anforderungen bei der Herstellung unterschiedlichster Gummi- und Silikonformartikel weltweit passgenau zu erfüllen, stehen seit Jahren an vier von den fünf Standorten (Deutschland, USA, Indien und China) jeweils lokal kompetente Expertenteams mit umfassendem Prozess-Know-how zur Verfügung. Die Produktionskapazitäten an allen Standorten wurden über die letzten Jahre systematisch ausgebaut, um angemessene Produktionsmöglichkeiten im Formenbau zu bieten. Hierbei wurde durch Know-how-Transfer, Normen und Richtlinien ein einheitlicher Qualitätsstandard implementiert. Die global vernetzten Projektteams definieren das optimale Formenkonzept und die dazugehörigen Produktionsanlagen im Hinblick auf Produktivität und bestmögliche CO₂-Bilanz im Herstellungsprozess der Formartikel. Mit dem von DESMA entwickelten PCF-Navigator Ecos lässt sich im Entwicklungsprozess der resultierende CO₂-Fußabdruck des hergestellten Artikels unter weitgehender Berücksichtigung aller individuellen Einflussfaktoren ermitteln und zu ggf. unterschiedlichen Produktionsverfahren in Vergleich setzen. Mithilfe der Fließsimulation Smartflow können Angußsysteme optimal ausgelegt werden, um Optimierungsschleifen zu minimieren.
Außerdem bieten die eigens entwickelten Systemlösungen, wie z.B. der FlowControl Kaltkanal, die PressureSense Technologie oder der ZeroWaste ITM-Topf, anguss- und abfallarme Spritzgießlösungen für eine nachhaltige Artikelproduktion. Alle Formen und Kaltkanalsysteme werden an allen vier Standorten produktionsreif von erfahrenen Anwendungstechniker:innen optimiert und anschließend den Kunden übergeben. Jeder Standort verfügt über ein eigens hierfür ausgestattetes Technikum mit insgesamt ca. 20 unterschiedlichsten Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 1.000 kN bis 11.000 kN. Die lokalen anwendungstechnischen Teams stellen die Verfahrensentwicklungen und Formenoptimierungen sicher.
Auch im Jahr 2024 wurde weltweit in neue Fertigungsmaschinen investiert. Ein Beispiel hierfür ist ein kürzlich in Fridingen in Betrieb genommenes hocheffizientes 5-Achsen-Fräs-, Dreh- und Schleifzentrum. Auch für 2025 wurden bereits Erweiterungsinvestitionen entschieden, um die weiterhin starke Nachfrage bedienen zu können.
