03.09.2018 1- und 2K-Materialien effizienter verarbeiten

Die halbautomatische TAVA 200 F wird in Kombination mit der 1K-Anlage Nodopox 200 V, die dem volumengeregelten Dosieren und Mischen von Epoxies und PU dient, gezeigt. In der Klebstoff- und Dichtmassen-Produktion erfolgt die Abfüllung dieser oft hochviskosen Pasten in Spannring-Deckelfässer, die dann komplett in die Mischtechnik-, Dosiertechnik- und Applikationsanlagen der Verarbeiter eingestellt werden. Das Problem: Haben sich bei der herstellerseitigen Befüllung Luftkammern im Material gebildet, so strömt diese „Störluft“ während des Entnahme- und Dosierprozesses in die Dosierpumpe. Das kann den Verarbeitungsprozess so stark beeinträchtigen, dass ein Abbruch nötig ist und das komplette System mit Material „gespült“ werden muss, bis alle Störluft beseitigt ist. Dabei kommt es nicht nur zu Materialverlusten; häufig müssen auch Bauteile ausgetauscht werden. Die Vakuum-Abfüllanlage TAVA 200 F schafft die Störluft-Problematik schon bei der Fassbefüllung beim Materialhersteller aus der Welt. Sie ist ausgelegt für 200-l-Deckelfässer, lässt sich für viele pastöse und hochviskose Fluide nutzen und kann auch auf andere Gebindegrößen angepasst werden. Ihre vier Hauptkomponenten sind ein Spannsystem zum Stabilisieren des leeren Fasses, ein spezieller Kombiaufsatz zur synchronisierten Vakuumerzeugung und Befüllung, eine Vakuumpumpe und die Steuerung (Touchscreen). All das ist auf einem rundum zugänglichen Sockel mit Fasszentrierplatte installiert. Das „Laden“ der Station sowie das Ausrichten und Einspannen des Fasses auf der Zentrierplatte erfolgen manuell, die Vakuumbeaufschlagung des Fasses und das fast gleichzeitige Befüllen hingegen vollautomatisiert. Ein Fass ist in wenigen Minuten befüllt – frei von Störluft und transportbereit.

Die Konstruktion der TAVA 200 F erlaubt es zudem, die Material-Eintritts-Oberfläche nach dem Anlegen des Vakuums mit unterschiedlichen Materialzuführungen (Lochplatten, Breitstrahl-Einlässe u.a.) weiter zu optimieren. Störluft aus der Dosierung oder Produktion wird sofort entfernt, wenn die Förderung des Materials in das evakuierte Fass startet. Für Hersteller, die große Stückzahlen an Deckelfässern befüllen müssen, gibt es die Vakuumstation auch als vollautomatisierte Komplettlösung mit motorisiertem Rondell, auf dem je vier Fässer im Rundlauf befüllt und versiegelt werden.

Von dem neuen Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM mit seinem Universalanschluss für viele marktübliche Dispenser profitieren alle Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Das Entscheidende hierbei: Mit dem LC-DCM können sie nun die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen. Dabei ist der neue Aufsatz eine schlanke Konstruktion. Er bildet eine funktionelle Einheit mit dem Dispenser, der sich mit dem Aufsatz präzise führen und einfach handhaben lässt.

Mit seinem universellen Anschlusspunkt für die Adapter vieler derzeit gängiger Kartuschensysteme erschließt sich der LC-DCM ein großes Anwendungsgebiet. Er eignet sich z.B. für die Doppelkartuschen-Dispenser von Sulzer (Mixpac), Nordson (Side x Side) und vielen anderen Herstellern. Zudem kann die Spritzguss-Fertigung von TARTLER jederzeit zusätzliche Kunststoff-Adapter für weitere Kartuschen bereitstellen. Damit bestehen keine Limitierungen mehr bei der Wahl der Dispenser, Kartuschen und Materialien.  Bis dato mussten viele Kleinmengen-Verarbeiter beim Mischen von Harz und Härter in Mehrkomponenten- und Doppelkartuschen-Pistolen noch Qualitätsnachteile hinnehmen, da viele der herstellerseitig empfohlenen statischen Mischer keine optimale Vermischung ermöglichten und sich das Austragsvolumen beim Einsatz längerer Mischer deutlich reduzierte. Der neue Kartuschenmischer-Aufsatz löst diese Probleme. Abgesehen von der Verbesserung der Mischqualität ermöglicht der LC-DCM bei gleicher Konfiguration und gleichem Druck einen um bis zu 80% höheren Volumenaustrag als beim Einsatz eines vom Kartuschen- oder Materialhersteller (oder Abfüller) empfohlenen statischen Mischers. Zudem lässt er sich selbst für extreme Mischungsverhältnisse und bei hohen Viskositätsdivergenzen der Materialien nutzen. Der neue Dispenser-Aufsatz bietet also enorme Vorteile für alle Kleinmengen-Verarbeiter, die in geregelten Volumenströmen die gleichen Materialien verwenden müssen wie in der Serienproduktion und diese mit optimaler Mischqualität applizieren sollen.

Bondexpo: Halle 6, Stand 512