Moderne Wasserstrahlschneideanlage (Bild: STM Stein Moser GmbH)
14.03.2016 Spezialist und Allrounder
Wasserstrahlschneiden wird zur Schlüsseltechnologie
Die Anforderungen des Dichtungsmarktes werden Jahr für Jahr anspruchsvoller. Der Materialmix wird vielfältiger, die Produktlebenszyklen verkürzen sich kontinuierlich und die Geometrien werden diffiziler. Diese Tatsache ist der Grund für die dynamische Entwicklung des Werkzeuges Wasserstrahl in der Dichtungsindustrie. Denn mithilfe der Wasserstrahlschneid-Technologie können selbst komplizierteste Dichtungsformen von der Zeichnung weg so gut wie vollautomatisch umgesetzt werden.
Die Vielseitigkeit der Wasserstrahl-Technologie zeigt sich in den verschiedenen Ausprägungen der Anlagen. Vom 2D-Abrasiv-Premium-System für metallische Dichtungen über die Anlage mit zehn Reinwasser-Schneidköpfen für besonders hohes Produktionsvolumen bis hin zur 3D-Lösung mit multiplen 3D-Schneidköpfen für Fasenschnitte. STM Wasserstrahlsysteme lassen sich bis ins Detail an die Anforderungen der Dichtungsindustrie anpassen und bieten eine wirtschaftliche Fertigung auf hohem Qualitätsniveau. Mit Wasser lassen sich verschiedenste Materialien bis zu einer Stärke von 200 mm ohne zusätzliche Werkzeuge rückstandsfrei trennen. Das Schneidverfahren eignet sich für Dichtungen aus Gummi, aus den gängigsten Elastomeren, wie EPDM, CR, NBR, Silikon, FPM/FKM (Viton®), aus technischen Kunststoffen wie PA, PE, POM, organischen Werkstoffen wie Leder, Filz und Kork sowie vor allem aus Schaumstoffen und Verbundwerkstoffen. Insbesondere dicke porige Materialien können deformationsfrei geschnitten werden. Selbst bei sehr weichen Werkstoffen sind parallele Schnitte möglich, egal ob es sich um Flach-, Flansch-, Präzisions- oder Rahmendichtungen handelt. Komplizierteste Dichtungsformen können mithilfe des Wasserstrahls von der Zeichnung direkt zum Endprodukt umgesetzt werden. Als Vorlage benötigen CNC-gesteuerte Wasserstrahlschneidanlagen lediglich CAD-Daten, z.B. im dxf- oder dwg-Format, – der Rest geht praktisch von selbst.
Vor allem Prototypen und Spezialanfertigungen lassen sich schneller und wirtschaftlicher als mit Stanzen produzieren. Zudem sind auch filigrane Konturen und hohe Materialstärken – ohne die beim Stanzen üblichen hohen Toleranzen und konkaven Schnitte – möglich. Nicht nur die aufwändige Erstellung, Modifikation, Wartung und Lagerung der üblichen Stanzformen fällt weg, sondern auch deren Montage.
Lösungspartner
