17.11.2020 Probieren geht über studieren

in Beispiel: Unsere inzwischen intensive Vernetzung mit OEM-Kunden hat uns unerwartet, in diesem von Höhen und Tiefen geprägten Jahr aber umso willkommener, vor neue Herausforderungen gestellt. Erfreulich umso mehr, als dass diese Anwendung sowohl in eine bestehende, als auch in eine neue Montagelinie eingerüstet wird. Zudem haben wir die Bestandslinie, zur Überbrückung der Lieferzeit für eine Automatikstation, mit einer teilautomatisierten Interimsanlage ausgestattet. Alle Maschinen sind mit einem kartesischen 3-Achssystem, einem volumetrischen Dosiersystem und einer zusätzlichen Drehachse für das Dosierventil ausgestattet.

Vorteilhaft war, dass wir zur Abrundung unseres Produkt- und Prozess-Portfolios für die E-Mobility inzwischen auch die Entwicklung von Dosiersystemen und Anlagen für die Hochvoltspeicher-Verklebung und -Abdichtung abgeschlossen hatten. Bei diesem Projekt war es aufgrund einer technischen Modifikation erforderlich, großvolumige Verklebungen an vier Stellen im Rotor zu integrieren. Die Klebestellen haben die Funktion, einen mechanischen Verbund, bestehend aus dem Kupferdrahtende der Rotorwicklung und einer Aluminium-Crimpgabel, mit einem Temperatur-aushärtendem Kleber, gegen die Zerstörung durch Zentrifugalkräfte zu schützen. Die Verklebung wirkt als statisch unterstützendes Element. Durch die gezielte großflächige und großvolumige Ausweitung der Klebstelle auf angrenzende Bauteile wird eine zusätzliche Verbesserung der Statik erreicht. Die Herausforderung besteht darin, sowohl einen Kupferdraht vollständig zu umspülen, als auch die Crimpgabel zu hinterspülen, wobei hierfür nur ein geringer Spalt zur Verfügung steht. Der Dichtungsverbund darf keinerlei Lufteinschlüsse aufweisen und muss eine durchgehende Adhäsion zu allen beteiligten Komponenten, unterschiedlichen Materialien und eine definierte Deckschicht über dem Draht-Crimpgabel-Verbund gewährleisten. Jedes einzelne dieser „K.o.-Kriterien“ kann zum Ausfall der Verklebung führen und erhöht dadurch das Ausfallrisiko für den gesamten Rotor. Ein ursprünglicher, konservativer Ansatz, die Klebstelle mit einer Dreiecksdüse in einem Zug aufzutragen, wurde schnell verworfen. Nach zahlreichen Versuchen, mit unterschiedlichen Düsengeometrien und Klebern, kristallisierte sich eine Runddüse mit einer seitlichen, asymmetrischen Ausfräsung am Düsenende als beste Lösung heraus. Jede Klebestelle wird nun, ähnlich einer Schweißnaht, in vier Lagen aufgetragen. Als Kleber kommt ein gut fließfähiges und thixotropiertes Produkt zum Einsatz. Das komplette Dosiersystem wird aufgrund des Kleber-Aushärteverhaltens klimatisiert, um eine verfrühte Aushärtung zu unterbinden. Im Rahmen des Entwicklungsauftrags wurde die Lösung für die Praxis in umfangreichen Versuchsreihen in unserem Technikum und in begleitenden mikroskopischen Laboruntersuchungen beim Kunden optimal vorbereitet. Dieses Projekt zeigt: Die Kombination aus langjähriger Erfahrung in der Prozess- und Anwendungstechnik und begleitenden Schulungen, die Sensibilisierung des Betreiberpersonals für die Prozessdetails, führen zu Lösungen, die den wachsenden Anforderungen an alternative Antriebssysteme Rechnung tragen. Einmal mehr bewahrheitet sich, Effizienz ist überall etwas Anderes.