21.03.2022 New Mobility nimmt Fahrt auf

Nicht nur Automobilhersteller, sondern auch Zulieferer, haben – nach Verlagerung von Produktionsstandorten ins Ausland oder nach kontinentaler Verlagerung – nun z.T. erhebliche Lieferschwierigkeiten. Aber es gibt auch Unternehmen wie Tesla, das aus gutem Grund den Produktionsstandort Deutschland gewählt haben wird. Neben USA, China und einem Assembly Werk in den Niederlanden wird Deutschland die neue Europa-Zentrale sein. Wir können uns derzeit glücklich schätzen, für nahezu alle Produktlinien Produktionsstandorte auf allen Kontinenten zu betreiben, wobei Deutschland für den europäischen Markt ein bevorzugter Produktionsstandort ist.

Einhergehend mit der Tatsache, dass der Automobilmarkt sich zunehmend auf die E-Mobility-Sparte konzentriert, fokussieren sich natürlich auch die Zulieferer und Anlagenhersteller auf diesen Zweig. Als Applikationsanlagenhersteller für die verschiedensten Bereiche sind wir dabei mit vielen neuen Applikationsmaterialien konfrontiert. Das wiederum verlangt nach vielen Tests der Systeme, um der vom Kunden geforderten Anlagen-Performance gerecht zu werden oder aber um entsprechende Optimierungen einfließen zu lassen. Hier hat z.B. unsere 2K-FIP (Foam-In-Place)-Applikation gezeigt, wie wichtig es ist, nicht nur Fließraten und Roboteradaption zu beherrschen, sondern durch Softwareoptimierung auch das Raupenauftragsgesamtbild inkl. der Start- und Stopp-Regelungen, kundenorientiert abzuliefern. Es werden beim Thema Applikation verschiedenste Philosophien verfolgt und dabei ergeben sich ebenfalls immer wieder neue, andere Herausforderungen. Genannt seien hier z.B. Auftragsvolumina und die aus den Taktzeiten resultierenden Fließraten mit Materialien wie Gap-Fillern oder TIM (Thermal-Interface-Materials), welche ja grundsätzlich keine neuen Materialien sind, jedoch in der genannte Kombination ganz neue Aufgaben an die Anlagen stellen. Eine Excenterschneckenpumpe z.B. kann hervorragend material-

schonend kleinere Volumen sehr präzise auftragen, insofern man nicht nach größeren Drücken verlangt. Hierzu können volumetrische Kolbendosierer nach dem Verdrängungsprinzip die bessere Lösung sein, wenn z.B. große Mengen in geringer Zeit appliziert werden müssen. Auch hierzu nutzen wir beide Technologien und setzen sie den Kundenanforderungen entsprechend ein.