Aktuelles / Entwicklungen - Rohstoffe / Mischungen / Halbzeuge

19.10.2018
Aktuelle Sicherheitsanforderungen erfüllt

Die neuen Crastin® -Typen für Steckverbinder in Elektro- und Hybrid-Elektrofahrzeugen von  DuPont Transportation & Advanced Polymers erfüllen die Sicherheitsanforderungen der Automobilhersteller, nach der alle HV-Komponenten für Hybrid-, Plug-in- und Batterie-Elektrofahrzeuge (HV, PEV, BEV) deutlich orangefarben markiert sein müssen.

Zudem bieten die neuen Typen einen CTI-Wert von 600 V, der bei diesen anspruchsvollen Bauteilen oft gefordert wird. Auch für den Spritzgießer bringen sie Vorteile wie erhöhte Produktivität und langfristige Zuverlässigkeit. Zwei neue Typen der Crastin® -Produktfamilie sind ideal für Hochspannungs-Steckverbinder. Die Vorteile und Eigenschaften: Crastin® FR684NH1 OR162, ein 25% glasfaserverstärktes, nicht halogeniertes, flammwidriges, leicht fließendes PBT in lasermarkierbarem Orange bietet eine langfristige Zuverlässigkeit der Komponenten, Farbstabilität und erhöhte Sicherheit aufgrund stabiler Durchschlagsfestigkeit bei hohen Temperaturen und  erfüllt  die Anforderungen der Brandschutzklasse V0 nach UL 94. Komplexe Geometrien lassen sich durch gute Fließeigenschaften, die dünne Wandstärke, eine große Designflexibilität und die Reduzierung der Komponentengröße (Miniaturisierung) realisieren. Eine problemlose Teilerückverfolgbarkeit ist durch UV- Lasermarkierbarkeit (355 nm) gegeben. Crastin®  HR5330HFS OR516  ist ein 30% glasfaserverstärktes,  leicht fließendes hydrolysebeständiges PBT in lasermarkierbarem Orange. Dank der hervorragenden Hydrolysebeständigkeit bietet es neben den bereits genannten Eigenschaften eine hohe Leistung in extremen Umgebungen.

15.10.2018
Hoch transparente TPE für Tropfkammern

Mit einer Erweiterung des PROVAMED®  Portfolios werden von ACTEGA nun hoch transparente, lösemittelverklebbare TPE für Tropfkammern angeboten und erstmalig auf der Fakuma 2018 gezeigt.

Tropfkammern werden vornehmlich in der Infusions- und Transfusionstherapie eingesetzt. Sie sind aus der modernen Medizin nicht mehr wegzudenken und daher längst Artikel, die in sehr großen Stückzahlen produziert werden. Trotz höchster Anforderungen an die Produktsicherheit und Hygiene müssen sie sich wirtschaftlich herstellen lassen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an eine sichere Infusionstherapie ständig an. Letztlich auch, um die Gesundheit von Personal und Patienten sicherzustellen. Um diesem Anforderungsprofil zu entsprechen, wird heute immer mehr auf alternative Werkstoffe, anstelle des bislang häufig eingesetzten PVC, gesetzt. Die PROVAMED®  TPE Produkte für Tropfkammern vereinen die Vorteile verschiedener alternativer Werkstoffe. Die Materialien liefern eine sichere Lösung für die hohen Ansprüche an Performance und Sicherheit medizinischer Produkte und ermöglichen die Umsetzung komplexer Konstruktionen in elastische und transparente Produkte. Für Tropfkammern wird neben absoluter gesundheitlicher Unbedenklichkeit eine ausgezeichnete Transparenz bei gleichzeitig ausgewogener Flexibilität und Steifigkeit gefordert. Sterilisierbarkeit ist ein Muss und wird von den TPE erfüllt. Die in Bezug auf die Anwendung gängigen Sterilisationsverfahren mit Ethylenoxid (EtO) und Gammastrahlen werden ohne Beeinträchtigung der Materialeigenschaften und auch ohne Beeinträchtigung der Funktionsfähigkeit der Klebstoffe zwischen Tropfkammer und Schlauch bestanden. Die Sterilisationsfähigkeit wurde bei einem externen, unabhängigen Unternehmen überprüft.  Und auch für den Aspekt der Verklebbarkeit der Tropfkammer mit dem Schlauch ist eine passende Lösung gefunden worden. Dies wurde in einer umfangreichen Testreihe mit den häufig eingesetzten Lösemitteln Tetrahydrofuran (THF) und Methylethylketon (MEK) überprüft.  Die Verklebbarkeit mit Cyclohexanon oder anderen Lösemitteln ist ebenfalls denkbar. Des Weiteren besitzen die Rezepturen das Potenzial, im wirtschaftlichen 2K-Spritzguss verarbeitet zu werden, da die Produkte eine perfekte Haftung auf Polystyrol und ABS aufweisen. Es sind eine Reihe von regulatorischen Anforderungen zu erfüllen, denen die TPE für Tropfkammern entsprechen müssen. So sind nach USP Class VI die biologische Prüfung sowie biologische Reaktivitätstests durchzuführen. Die Biokompatibilität der TPE-Rezepturen nach ISO 10993 ist zu bestätigen, wobei sich die Prüfung in vitro auf die Zytotoxizität und die Viabilität von Zellkulturen bezieht. Die Produktion hat nach GMP-Verordnung (EG) 2023/2006 zu erfolgen und die Konformität mit EG 1935/2004 und EU 1072011 sowie mit verschiedenen FDA-Kapiteln für den Lebensmittelkontakt sind zu bestätigen. Zudem müssen die Werkstoffe schwermetallfrei sein. Alle Varianten der TPE für Tropfkammern entsprechen diesen Regularien.

Fakuma: B5, Stand B5-5003

10.10.2018
Stand des Beschränkungsverfahrens für Diisocyanate

Der Leitfaden des FSK und der ISOPA/ALIPA informiert über den Ablauf des REACH-Verfahrens, den derzeitigen Stand des Verfahrens und gibt Antworten auf häufige Fragen.

Polyurethane sind vielseitig, modern und sicher. Jedoch sorgt das Beschränkungsverfahren für Diisocyanate nach der REACH-Verordnung in der PUR-Branche für Verunsicherung und wirft zahlreiche Fragen auf. Der FSK setzt sich in einem Netzwerk aus nationalen und internationalen Verbänden und in Zusammenarbeit mit den Behörden dafür ein, eine praktikable Lösung zum sicheren Umgang mit Diisocyanaten am Arbeitsplatz zu finden und bringt insbesondere auch die Interessen aller seiner Mitglieder in den Prozess mit ein. Die 1. Auflage des Leitfadens steht allen Interessenten frei zum Download auf der FSK-Homepage zur Verfügung.  Die aktuelle 2. Auflage, die im September 2018 veröffentlicht wurde, erhalten ausschließlich FSK-Mitglieder direkt über den FSK.

FSK Fachverband, Leitfaden.
FSK Fachverband, Leitfaden.
06.10.2018
PAEK- und PEEK-Polymere im Fokus

Auf der Fakuma zeigt Victrex u.a. ein neues Food-Grade-Portfolio, eine neue Lösung für Elektromotoren und für Zahnräder für die Automobilindustrie sowie Impeller für elektronische Haushaltsgeräte.

Das PEEK-Food-Grade-Portfolio  soll Herstellern helfen, den strengen gesetzlichen Vorgaben und Qualitätsanforderungen in der Lebensmittelindustrie gerecht zu werden. Im Vergleich zu Metallen bietet die neue „VICTREX FG™“-Familie von Hochleistungsthermoplasten Herstellern zusätzliche Vorteile bei Wirtschaftlichkeit, Produktivität sowie Leistungsfähigkeit und erfüllt die Erwartung von Verbrauchern nach Geschmacksneutralität. Das Anwendungsspektrum reicht von Kochgeschirr und Getränkespendern für den gewerblichen und privaten Gebrauch bis hin zu industriellen Anwendungen wie Komponenten mit Lebensmittelkontakt in Fördersystemen, in aseptischen Prozessen, in Sensoren, Zahnrädern und Düsen. Bei Haushaltsgeräten erlaubt das Hochleistungspolymer Designern, neue Ansätze für die Entwicklung kleinerer, aber leistungsstarker Staubsaugerkomponenten zu erforschen. VICTREX PEEK kann dabei im Spritzgussverfahren von präzisen Bauteilen, die hohe Drehzahlen meistern können - in einigen Fällen schneller als 100.000 min-1  , eingesetzt werden, während sich Geräusche um bis 50% reduzieren lassen. Zudem erlaubt das günstige Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht des Materials, dass der Impeller bei diesen hohen Geschwindigkeiten seine Form beibehält und zu einer stärkeren Saugwirkung im Vergleich zu weicheren Materialien beitragen kann. Dient das Polymer als Ersatz gefräster metallischer Komponenten, können Bauteile mit geringerem Gewicht gefertigt werden, die die Motorgröße und Anzahl der benötigten Einzelteile reduzieren. Außerdem widersteht VICTREX PEEK einer Vielzahl von Haushaltschemikalien sowie Hitze und Feuchtigkeit. Im Vergleich zu der zerspanenden Fertigung von Metallen kann das Spritzgussverfahren zu potenziellen Kosteneinsparungen für die Hersteller beitragen und ermöglicht zudem die schnelle Umsetzung neuer Designs, die Verkürzung der Produkteinführungszeit und eine schnellere sowie weniger kapitalintensive Produktion. Während die Automobilindustrie zu Elektrofahrzeugen übergeht, ist die Suche nach effizienteren E-Motoren mit hoher Leistungsdichte und niedrigeren Kosten noch im Gange. Die meisten Motorenhersteller haben sich für den Einsatz von Permanentmagnet-Synchronmotoren (PMSM) entschieden, da dieser Motortyp im Vergleich zu anderen E-Motortypen einen höheren Wirkungsgrad hat und zugleich weniger (Bau-)Raum benötigt. Da PMSM bei Temperaturen, die die Isolationen schädigen können, abschalten, ist das Wärmemanagement ein entscheidender Leistungsfaktor für E-Motoren in Fahrzeugen - die Entwicklung des Isolationssystems steht damit im unmittelbaren Zusammenhang. Beim Forschen nach dem idealen Nutprofil-Isolator führten die Victrex-Ingenieure eine Simulation durch, bei der als Nutisolationsmaterial ein 250 mm starkes Meta-Aramid-PET-Laminat durch eine 150 mm dünne, auf PEEK basierende APTIV™ Folie ersetzt wurde. In der Simulation wurde so eine um 40% dünnere und dazu wärmeleitfähigere thermoplastische Nutisolationsfolie verwendet und aufgezeigt, wie der Wärmefluss von den Drahtwicklungen zum Stator und zum äußeren Kühlwassermantel verbessert werden kann. Weitere Simulationen zeigten die Wärmeleitfähigkeit der APTIV™ Folie. Diese ermöglicht ein verbessertes Wärmemanagement und um 2 – 3 °C niedrigere Temperaturspitzen bei den Drahtwicklungen im Vergleich zu herkömmlichen Laminaten und trägt dazu bei, den E-Motor kühl zu halten. Bei verbessertem Wärmemanagement und der dünneren Nutisolation konnte in den Simulationen potenziell die Kupferdichte (d. h. der Nut-Füllfaktor) um 2% erhöht werden. Schließlich ergab dies einen Anstieg des kontinuierlichen Antriebsdrehmoments von 5%, was zu höherer Leistungsausbeute bei gleicher Motorengröße führen könnte. In der Automobilindustrie wird VICTREX PEEK bereits häufig in Antriebskomponenten wie Dichtringe, Anlaufscheiben, Buchsen und Lagern eingesetzt, während das Polymer als Metallersatz bei Zahnrädern in anspruchsvollen Antriebsanwendungen eher als ein unwahrscheinlicher Kandidat gilt. Jedoch werden mit kleineren und verkleinerten Motoren „Geräusch, Vibration und rauer Lauf“ (Noise, Vibration, Harshness – NVH) heute zu einer Herausforderung für OEMs und Zulieferer. Zahnradlösungen haben gezeigt, dass sie in der Lage sind, Rasseln und Heulen bei Motoranwendungen um bis zu 50% (3 dB) zu reduzieren. Gewicht und Trägheitsmoment sind zudem bei Zahnrädern aus VICTREX HPG™ wesentlich geringer als bei Getrieben aus Sintermetall, was zu einer höheren Systemeffizienz beiträgt. Zudem zeigt man eine Vielzahl von auf VICTREX™ PAEK basierenden Composites und umspritzte Hybridbauteile für den Einsatz in der Luftfahrtindustrie. Hier arbeitet man derzeit gemeinsam mit Kunden daran, Zykluszeiten durch kontinuierliche Fertigungsprozesse auf wenige Minuten zu reduzieren. Anders als die noch heute häufig verwendeten Duroplaste, bei denen Zykluszeiten durchaus in Stunden gemessen werden, tragen thermoplastische Verbundwerkstoffe zur Steigerung der Produktionsraten im Flugzeugbau bei. Um die Technologiereife für den Serieneinsatz zu erlangen und die etablierte Lieferkette im Aufbau zu unterstützen, hat Victrex mit dem langjährigen Entwicklungspartner Tri-Mack Manufacturing in das Joint Venture TxV Aero Composites investiert. Davon sollen alle Verarbeiter profitieren, die das Potenzial des Hybrid-Overmoulding-Verfahrens erkannt haben und in die Technologie investieren.

Fakuma: Halle A4, (Stand 4106)

02.10.2018
Silikon-Elastomere live

Auf der Fakuma zeigt Momentive sein Portfolio von Silopren Flüssigsilikonkautschuk (LSR) sowie den kundenspezifisch formulierbaren Addisil* Festsilikonkautschuk (HCR). In Zusammenarbeit mit anderen Technologieanbietern hat man eine Live-Demo entwickelt.

In Zusammenarbeit mit anderen Technologieanbietern hat man eine Live-Demo entwickelt. Die Besucher werden dort die vollautomatische Produktion von Topf-Untersetzern, gefertigt aus Silopren LSR, erleben. Dieses komplexe Teil mit einem Schussgewicht von 83 g demonstriert die Füllung einer Wabenstruktur mit nur 1 mm Wandstärke bei einer maximalen Fließlänge von 135 mm. Ohne Simulationstechnologie wäre das Design dieses Werkzeugs schwierig zu realisieren gewesen. Um dies zu ermöglichen, hat die SIGMA Engineering GmbH (A5 5105) die Formfüllung der von EMDE Moldtech GmbH (A4 4307) gefertigten Form durch verschiedene Füll- und Geometrieszenarien mit der Software SIGMASOFT® Virtual Molding überprüft. Somit konnte das richtige Anspritzkonzept unter statischen Temperaturbedingungen ermittelt werden. Nach der computerunterstützen Werkzeugauslegung wurde eine Massenproduktion simuliert und das Werkzeugkonzept einem virtuellen DOE (Design of Experience) unterzogen. Dabei wurden neben den Geometrien auch die Stahlsorten für die Kavitäten und den Kaltkanal zugrunde gelegt sowie die Position und die Leistung der Heizpatronen berücksichtigt. Alle Details wurden in einer dynamischen Umgebung simuliert, in der mehr als 80 g kaltes LSR in jedem Zyklus in die heiße Form gespritzt wurden und die Zyklusdauer weniger als eine Minute betrug. Bei der virtuellen Optimierung wurde die Temperaturdifferenz innerhalb der Kavität durch Nacharbeiten des Heizkonzepts erfolgreich auf maximal 10 °C (ausgehend von ca. 40 °C) reduziert. Die Wittmann Battenfeld GmbH (B1 1204) entwickelte die gesamte Fertigungszelle und bereitete sie mit ihrer SmartPower 90 - 350 Spritzgießmaschine inklusive Roboterhandling in ihrem Technologiezentrum vor. Die ACH Solution GmbH (A4 4307) komplettierte die Fertigungszelle mit ihrer neuesten MaxiMix 2G Dosierpumpe. Die Form funktionierte bereits beim ersten Schuss innerhalb der vorhergesagten Zykluszeit- und Temperatureinstellungen. Während der FAKUMA wird die virtuelle Produktion dieses Teils in den Hallen A5 (simuliert durch SIGMASOFT® Virtual Molding Software bei Sigmasoft) und real in A4 (Echtzeit-LSR-Fertigung bei Momentive) durchgeführt. Diese Demonstration ermöglicht es den Experten, einen umfassenden Überblick über den komplexen Füll- und Vernetzungsprozess zu erhalten und darüber hinaus wird gezeigt, warum und an welchen Stellen die Geometrie zwei Injektionspunkte benötigt. Teilfüllungen dokumentieren die erreichte Genauigkeit der Vorhersagen. 

Fakuma: Halle A4, Stand 4307

Momentive Performance, Fakuma Live-Demo.
Momentive Performance, Fakuma Live-Demo.
14.09.2018
Invest in PAEK

Die University of Exeter und Victrex wollen eine breitere Plattform für neue und bestehende Technologien im Bereich der additiven Fertigung entwickeln. Ziel der strategischen Partnerschaft ist es, die Einführung von PAEK-Polymeren und Verbundwerkstoffen der nächsten Generation voranzutreiben.

Gleichzeitig soll die Leistungsfähigkeit der zugrunde liegenden Fertigungsprozesse verbessert werden. Federführend in der neuen Allianz sind die FuE-Abteilung von Victrex und das Centre for Additive Layer Manufacturing (CALM) der Universität. Die Zusammenarbeit wird sich auf mehrere 3-D-Druck-Technologien konzentrieren. Die beiden Partner hatten zunächst in einem Konsortium mit der Zusammenarbeit begonnen, dessen Fokus auf der Entwicklung von VICTREX™ PAEK-Polymeren für verschiedene 3-D-Druckverfahren lag. Nachdem deutliche Verbesserungen erzielt worden waren, hatte Victrex jüngst neue PAEK-Produkte für die additive Fertigung angekündigt: ein hochfestes Material für das Lasersintern und ein Filament mit höherer Festigkeit in Z-Richtung und besserer Druckbarkeit im Vergleich zu bisherigen PAEK-Materialien. Verbesserte Technologien für die additive Fertigung mit diesem Material eröffnen Konstrukteuren zahlreiche Vorteile. Dazu zählen größere Gestaltungsfreiheit beim Einsatz der additiven Fertigung in Hochleistungsanwendungen in einer Vielzahl von Branchen sowie leistungsstärkere Lösungen für die additive Fertigung, die die Herstellung hochkomplexer, sehr kundenspezifischer und hochspezialisierter PAEK-Komponenten ermöglichen. Die digitale Entwicklung und Herstellung von PAEK-Teilen erlaubt ein schnelles Prototyping und kürzere Markteinführungszeiten. Zudem wird eine höhere Wirtschaftlichkeit durch Vermeiden von Produktionsabfällen, niedrigere Austauschraten beim Pulverbettverfahren und höhere Materialausbeute bei der Filamentfusion erzielt. Victrex erwartet, dass in der ersten Phase insbesondere die Luftfahrtindustrie und die Medizintechnik profitieren könnten. So kann der Einsatz von PAEK und PEEK in der additiven Fertigung der Luftfahrtindustrie neue Designs und die Konsolidierung von Bauteilen ermöglichen. Gleichzeitig wird die Produktion von Teilen möglich, die spanend nur schwer herzustellen sind. In der Medizin könnte die additive Fertigung mit PAEK die Herstellung von individuellen Implantaten für Patienten ermöglichen.

Victrex Europa GmbH, University of Exeter, PAEK.
Victrex Europa GmbH, University of Exeter, PAEK.
03.09.2018
UHMW-PE direkt im Spritzguss bearbeitet

Mit LUBMER hat Mitsui Chemicals - im Vertrieb der DREYPLAS GmbH - ein spezielles UHMW-PE entwickelt, das in eine fließende Form gebracht und somit direkt im Spritzguss - beziehungsweise Extrusionsverfahren bearbeitet werden kann.

Aufwändige Nachbesserungen wie auch Entgraten sind nicht mehr notwendig. In Zusammenarbeit mit dem Distributionspartner DREYPLAS GmbH wurden bereits verschiedene neue Anwendungen für UHMW-PE entwickelt. Die Produktvarianten behalten auch nach der Verarbeitung ihre ultra-hochmolekularen Eigenschaften bei und ermöglichen aufgrund ihrer Spritzbarkeit die Herstellung von Fertigteilen in Großserie. Ultra-hochmolekulargewichtiges Polyethylen als Pulver muss erst gepresst werden, um dann die gewünschten Bauteile aufwändig aus Blöcken oder Ringformen mechanisch herausarbeiten zu können. Bedingt durch ihre hohe Molmasse und die daraus resultierende starke Viskosität sind diese Polyethylene für den Spritzguss und die Extrusion grundsätzlich ungeeignet. Mit dem neuen UHMW-PE ist das nun möglich: Durch Veränderungen in der Polymerstruktur wird der Kunststoff so angepasst, dass sehr gute Fließeigenschaften erhalten werden. Somit ist eine gleichmäßige Verteilung in der Gussform gewährleistet und Fehler wie Oberflächenrauigkeiten werden vermieden. Dennoch bleiben die Grundeigenschaften des Kunststoffs wie Gleitfähigkeit, Abriebfestigkeit und Wärmeformbeständigkeit bestehen. Durch die besseren Gleiteigenschaften lassen sich auf diese Weise mehr Fertigteile aus dem beständigen Kunststoff in Serie fertigen: So können über Mehrfachwerkzeuge mehrere Bauteile im Spritzguss aus einer Form mit kurzen Zykluszeiten angefertigt werden. Nachbearbeitung oder Spanabfälle wie bei der Verwendung von UHMW-PE Halbzeugen entfallen. Trotz des speziellen Produktionsverfahrens verfügen die Varianten L3000, L4000 und L5000 über eine sehr hohe Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit, wobei das L5000 speziell für die Extrusion geeignet ist. Sie verhalten sich zudem wie Standardpolyolefine, was sich in der guten chemischen Beständigkeit und den elektrischen Eigenschaften niederschlägt.

Fakuma: Halle B1 Stand 1004

DREYPLAS GmbH, LUBMER.
DREYPLAS GmbH, LUBMER.
21.08.2018
Silikon kommt immer häufiger zum Einsatz

Bei Werkstoffen und Produkten, bei denen Lösungen mit Standards nicht zu erreichen sind, setzt Tec-Joint immer häufiger Silikon-Platten und -Folien von 0,5 bis 6 mm Dicke – auch in Kombination mit Geweben oder Metallgeflechten – ein.

Die Eigenschaften und die Möglichkeit diesen Werkstoff zu modifizieren, erlauben ein breites Anwendungsspektrum sowohl im Bereich der Elektro-/Elektronikindustrie, der Medizintechnik, Lebensmittelindustrie und neuerdings zunehmend auch im Bereich der E-Mobility. Was macht den Werkstoff so interessant, ja fast einzigartig? Er ist physiologisch unbedenklich, bietet beste Resistenz gegen Pilze und Bakterien, ist geruch- und geschmacklos, bakteriologisch neutral, beständig gegen heißes Wasser, Pflanzen- und Tierfette/-öle, Paraffine, Mineralöle, Glycerin, Alkohol und hat eine Anwendungstemperatur von -60 °C bis +250 °C, kurzfristig bis 300 °C. Weitere Merkmale sind seine – in Abhängigkeit von der Mischung – ausgezeichnete elektrische Isoliereigenschaft oder seine Leitfähigkeit und Flammwidrigkeit, seine ausgezeichnete Ozon-, Sonnenlicht-, Witterungs- und Strahlenbeständigkeit. Überragend und einzigartig ist, dass sich die mechanischen Eigenschaften (z.B. DVR) in Abhängigkeit von der Temperatur kaum ändern.

Tec-Joint AG, Silikon (VMQ).
Tec-Joint AG, Silikon (VMQ).
09.08.2018
Innovationspreis für Schaumkunststoffe

Der Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane (FSK) schreibt 2018 erneut den Innovationspreis für Schaumkunststoffe aus. Bewerben können sich bis zum 3. September 2018 europaweit Einzelpersonen und Gruppen aus Hochschulen und Unternehmen.

Aufgerufen sind Nachwuchs– und Fachkräfte, Profis und Unternehmen, innovative Ideen, zukunftsweisende Konzepte und Neuentwicklungen im Bereich Schaumkunststoffe einzureichen. Der FSK hat es sich zum Ziel gesetzt, den Branchennachwuchs zu fördern und dazu zu motivieren, neue Ideen, Konzepte und Entwicklungen einzureichen. Der Preis wird wechselnd an die Bereiche Schaumkunststoffe und Polyurethane vergeben. 2018 wird er speziell für Innovationen im Bereich Schaumkunststoffe ausgeschrieben. Einreichungen von Nachwuchskräften und Profis bzw. Unternehmen werden getrennt bewertet und ausgezeichnet, um eine faire und sachgemäße Beurteilung und Prämierung nach Wissensstand und Erfahrung zu gewährleisten. Die Bewertung erfolgt durch eine Expertenjury. Kriterien sind die Neuartigkeit und Innovationskraft der eingereichten Produkte und Lösungen, ebenso deren Markt- und Wettbewerbsfähigkeit. Bewerbungsunterlagen können bei der Geschäftsstelle des FSK angefordert oder über dessen Website heruntergeladen <FSK-Website> werden. Die Preisverleihung findet im Rahmen der 19. Internationalen FSK-Fachtagung Schaumkunststoffe am 28./29.November in Papenburg statt. Die Sieger im Bereich der Nachwuchskräfte erhalten eine zusätzliche Geldprämie bis 3000 €, um ihre Innovationen am Markt zu etablieren.

06.08.2018
Atlas Copco übernimmt Quiss

Mit der Quiss Qualitäts-Inspektionssysteme und Service AG hat die Atlas Copco Holding GmbH ein Unternehmen übernommen, das auf Systemlösungen zur visuellen 100%-Inspektion und Überwachung von Kleb- und Dichtstoffapplikationen spezialisiert ist.

Die Kernkompetenz von Quiss liegt in der Bildverarbeitung und den dazu erforderlichen Algorithmen sowie dem Systemaufbau samt Hard- und Software. Die Produkte werden vor allem zur Qualitätskontrolle des Kleb- und Dichtstoffauftrags in der Automobilindustrie eingesetzt. Auch Lösungen zur 2D- und 3D-Lageerkennung, zur Roboterführung, zur Vollständigkeitskontrolle sowie zur Dosen- und Dosendeckelinspektion gehören zum Portfolio. Quiss hat derzeit 45 Beschäftigte und setzte 2017 rund 8,4 Mio. € um. Das Unternehmen wird in die Division "Industrielle Montagesysteme" (IAS) des Konzernbereichs Industrietechnik integriert.

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