Aktuelles / Entwicklungen - Rohstoffe / Mischungen / Halbzeuge

25.10.2016

Auf der K stellt Lanxess vierzehn leistungsfähige Kautschukchemikalien für die gummiverarbeitende Industrie vor. Die Granulate lassen sich leicht, sicher und staubarm dosieren und einarbeiten. Sie können miteinander kombiniert werden, um das individuelle Wirkspektrum des einzelnen Additivs noch weiter zu verbessern. Die Oxidationsschutzmittel der Marke Vulkanox oder die Ozonschutzmittel der Reihe Vulkazon verlängern die Lebensdauer der Elastomere erheblich. So können z.B. technische Gummiwaren länger im Einsatz bleiben und ihre Eigenschaften behalten. 

Neben Alterungsschutzmitteln wurden die Vulkanisationsbeschleuniger der Reihe Vulkacit vorgestellt. Sie helfen, die Herstellung von Gummiartikeln optimal zu steuern. Vulkacit greift in die Reaktion zwischen Schwefel und den Elastomer-Molekülen ein, die der Vulkanisation zugrunde liegt. Der Beschleuniger hat damit einen positiven Einfluss sowohl auf die Geschwindigkeit der Vernetzungsreaktion als auch auf die Eigenschaften der vulkanisierten Produkte, die sich durch hervorragende Zugfestigkeiten, Elastizitäten, Bruchdehnung, Härte und durch längere Lebensdauer auszeichnen können.

19.10.2016

Fraunhofer UMSICHT hat in Zusammenarbeit mit der Brabender®  GmbH & Co. KG eine Direktentnahme von Materialproben aus einem Compoundier-Prozess entwickelt, die die Prozesszeiten bei der Rezeptierung und Qualitätssicherung von Compounds verringert. Das Gerät SpeciMold® , das nach dem neuen Verfahren arbeitet, entnimmt das Material mittels einer Probenahmeeinheit direkt aus dem Compoundier-Prozess und verarbeitet es gleichzeitig zu Prüfkörpern weiter.

In der Versuchsphase haben die Forscher das Verfahren mit verschiedenen Werkstoffen erprobt und diese parallel auch auf dem konventionellen Weg untersucht. Dadurch konnten sie Vergleiche zwischen den Technologien ziehen. Mit positivem Ergebnis: Das Betriebsverhalten des Prozesses hat sich bewährt. Die Ausschleusung eines definierten Schmelzevolumens und die Herstellung von DIN gerechten Prüfkörpern sind reproduzierbar möglich. Auch bei schwierigen Betriebsbedingungen und anspruchsvoll zu verarbeitenden Werkstoffen funktioniert das Gerät bis zur Serienreife geführt wurde. Das Projekt » Entwicklung eines modularen inline-Prüfkörper-Spritzgießsystems zur Rezepturoptimierung und Qualitätssicherung in der Kunststoffverarbeitung« wurde durch das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert.

K 2016, Halle 6, Stand D76

Fraunhofer UMSICHT Zusammenarbeit mit Brabender® GmbH & Co. KG.
Fraunhofer UMSICHT Zusammenarbeit mit Brabender® GmbH & Co. KG.
18.10.2016

Momentive Performance Materials Inc. zeigt auf der K in Produktvorführungen mit Silopren* LSR Flüssigsilikonkautschuk mit verschiedenen Partnern den Entwicklungsstand in den Bereichen Hart-Weich-Kombination, Haftung zu Thermoplasten und Verarbeitungseffizienz. Drei der fünf Materialvorführungen basieren auf Silopren LSR 2670 Flüssigsilikonkautschuk, der sich seit zwanzig jahren in vielen Anwendungen bewährt.

Gemeinsam mit Elmet und Arburg wird Momentive am Stand B15 in Halle 6 den Zweikomponenten-LSR-Spritzguss mit Silopren LSR 2670 Flüssigsilikonkautschuk zeigen. Dazu hat Elmet ein 4+4-fach Werkzeug zur Produktion von Eierbechern in einer voll automatisierten Produktionszelle vorbereitet, wobei eine Spritzgießmaschine von Arburg mit eigenen Peripheriegeräten und eigenem Dosiersystem kombiniert wird. Die im Dosier-System installierte Farbdosierung mit geschlossenem Regelkreis ist eine neue Option, die zum ersten Mal auf der K präsentiert wird. Diese Neuerung kontrolliert und dokumentiert präzise die Zugabe von Farbe und Additiven im Material, was insbesondere für Anwendungen in der Medizintechnik relevant ist. Das Systemkonzept ermöglicht auch den 2K-Spritzguss mit nur einem LSR-Dosiersystem auf einer standardisierten 1K-LSR-Spritzgießmaschine. Die Eignung von LSR für den Mehrkomponenten-Spritzguss wird auch am Stand von Arburg (A13 in Halle 13) in Zusammenarbeit mit Rico Elastomere Projecting gezeigt. Dabei kommt eine Hart-Weich-LSR-Kombination Silopren LSR 2670 Flüssigsilikonkautschuk für die härtere Komponente und für eine Einlage der weichere Silopren LSR 2620 Flüssigsilikonkautschuk zum Einsatz. Die Verarbeitungseigenschaften von Silopren LSR 2670 Flüssigsilikonkautschuk werden bei der Herstellung eines Designer-Artikels der Firma CVA Silicone am Stand von Sigmasoft (B31 in Halle 13) gezeigt. Die Verarbeitung des LSR 2670 erfolgt auf einer vollelektrischen e-mac 100 Spritzgießmaschine mit integriertem e-pic-Handling von Engel. Die Fertigung der äußerst komplexen Geometrie zeigt, dass Silopren LSR von Momentive auch schwierigsten Herausforderungen in der Produktion gewachsen ist. Der hergestellte Artikel, bekannt unter dem Namen „Ursula“, ist ein schützendes Tragenetz für Flaschen. Dr. Boy wird die Fertigung eines 3-Komponenten-Schraubendrehers am Stand A43 in Halle 14 zeigen. In einem Spritzgießwerkzeug der Firma EMDE wird die Stahlklinge des Schraubendrehers mit einem Griffstück aus Polyamid (PA) umspritzt. Dieser Verbund wird anschließend mit Soft-Touch Elementen aus selbsthaftendem Silopren LSR 2750 Flüssigsilikonkautschuk fertiggestellt. Diese Anwendung unterstreicht, dass Silopren LSR Zykluszeit-kompatibel mit gängigen technischen Thermoplast-Werkstoffen ist. Die Möglichkeit, eine gute chemische Verbindung direkt im Mehrkomponenten-Spritzguss zu erzeugen, wird in zahlreichen Hart-Weich Kombinationen für Haushaltswaren und in der Automobilindustrie genutzt. Am gleichen Stand wird zudem die vollautomatische Fertigung von Einzeladerabdichtungen mit einem 128-Kavität-turn-key System von Elmet zeigen. Der selbstschmierende Silopren LSR 3186/50 Flüssigsilikonkautschuk findet in der Automobilindustrie bei der Abdichtung von elektrischen Steckverbindern weitläufige Anwendung.

K 2016,  Halle 6, Stand B15

Momentive Performance Materials Inc., Silopren* LSR Flüssigsilikonkautschuk.
Momentive Performance Materials Inc., Silopren* LSR Flüssigsilikonkautschuk.
07.10.2016
WACKER Chemie AG, LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770

Auf der K zeigt WACKER Chemie AG mit LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770 zwei neue Vergussmassen für die Einkapselung von Leuchtdioden. Sie härten zu hochtransparenten Siliconelastomeren aus und verkraften hohe Betriebstemperaturen und starke Lichtstrahlung ohne zu vergilben oder brüchig zu werden. Beide Typen unterscheiden sich vor allem in der Härte ihrer Vulkanisate. LUMISIL® 740 vernetzt zu einem Material der Härte 50 Shore A und eignet sich für die Verkapselung von Multi-Chip-Leuchtdioden. LUMISIL_ 770 ist mit Shore A 70 härter eingestellt und für den Verguss von Single-Chip-LEDs optimiert.

Die neuen 2K-LED-Vergussmassen vernetzen bei Raumtemperatur durch eine platinkatalysierte Additionsreaktion. Nach der Vulkanisation weisen sie den für Polydimethylsiloxane typischen Brechungsindex von 1,41 auf. Die Vergussmassen schützen den empfindlichen Halbleiterchip der Leuchtdiode wirksam vor Umwelteinflüssen. Außerdem können sie als Trägermaterialien für Lumineszenzfarbstoffe eingesetzt werden. Mit solchen Farbstoffen lässt sich die Farbe des von der Leuchtdiode abgestrahlten Lichts gezielt beeinflussen. Ihre hohe Hitze-, Licht- und Temperaturwechselbeständigkeit belegen entsprechende Alterungstests. Nach einer 500-stündigen Lagerung bei 245 °C lassen sich bei Prüfkörpern aus LUMISIL® 740 weder Vergilbungen noch Versprödungen erkennen. Auch nach 1000 Teststunden verändern sich die Vulkanisate kaum. LUMISIL® 740 erweist sich als besonders beständig gegenüber einer kombinierten Wärme- und Lichtbelastung. Im Temperaturwechseltest zwischen -45 °C und 125 °C überstehen beide Materialien mehr als 1000 Belastungszyklen. Die Viskosität der beiden Einkapselungsmaterialien ist so eingestellt, dass sie durch Dispensen appliziert werden können. LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770 sind selbsthaftend formuliert. Sie haften auf dem Halbleiterchip sowie auf den gebräuchlichen Reflektor- und Gehäusesubstraten, ohne dass diese vorbehandelt werden müssen.

K 2016, Halle 6, Stand A10.

Auf der K zeigt WACKER mit LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770 zwei neue Vergussmassen für die Einkapselung von Leuchtdioden.
Auf der K zeigt WACKER mit LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770 zwei neue Vergussmassen für die Einkapselung von Leuchtdioden.
07.10.2016

Im Rahmen des vom Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) initiierten Projektes „Pro Lignin“ arbeiteten RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS mit Erfolg daran, den Anteil des Biokunststoffes in verschiedenen Polyurethananwendungen zu erhöhen. Hierfür wurden verschiedene technische Lignine in Weichformschäumen, Gießharzen sowie Dämm- und Integralschäumen aus Polyurethan getestet. Die Lignine wurden dabei durch eine Vielzahl von Modifikationen und Derivatisierungen gezielt in ihren Eigenschaften verändert.

Lignin ist ein natürliches Polymer, das sich in Pflanzen bildet und für die Verholzung von Fasern sorgt. Bei der Papierherstellung aus Holz fällt Lignin als Abfallprodukt an – weltweit mehr als 50 Mio. t/a pro Jahr. Der überwiegende Teil wird verbrannt, obwohl sein Heizwert wesentlich geringer ist als der von Heizöl. Mehr Wert ist Lignin als umweltfreundlicher Formulierungsbestandteil von Kunststoffen: Aus dem Biopolymer wurden bereits Produkte hergestellt, die hinsichtlich Zug-, Druck- und Biegefestigkeit mit 100% auf Erdöl basierten Polymer-Kunststoffen konkurrieren können. Die Zielsetzung des Projektes „Pro Lignin“ bestand darin, diese Substitution von fossilen Rohstoffen durch industriell erhältliche Lignin-Reststoffe weiter voranzutreiben. Ein Teilprojekt von „Pro Lignin“ umfasste die Entwicklung ligninbasierter Harze und Klebstoffe, Schäume und Gießharze. Im Rahmen der Tests wurde festgestellt, dass das Dispergiervermögen des Lignins und die Viskosität der Polyol-/Lignin-Mischungen entscheidend für die Endproduktqualität sind. Zudem sind ausschließlich hoch reine Lignine ohne hohe Asche- bzw. Kohlenhydratbestandteile für technisch hochwertige Polyurethanprodukte geeignet. Nur mit hochreinen Ligninen war es möglich, Anteile bis zu 30% in eine Polyolmatrix einzuarbeiten. Höhere Ligninanteile sind nur durch den Einsatz von Ligninderivaten möglich, deren Molekulargewicht zuvor verringert wurde.In den A-Komponenten der Formschäume wurden bis zu 20% Lignin eingesetzt. Dabei konnten eine Erhöhung der Shore-Werte und eine Verbesserung des Rückstellverhaltens erzielt werden.“ In den Polyolkomponenten der untersuchten Gießharzformulierungen konnte 10% Lignin verwendet werden. Auch hier verbesserten sich die Shore-Werte sowie weitere mechanischen Kennzahlen wie E-Modul bzw. Zugfestigkeit und Bruchdehnung im Vergleich zum Referenzmaterial mit Kreide als Füllstoff. Ähnliche Ergebnisse konnten auch in Integralschäumen erzielt werden: Auch hier erhöhte sich die Zugfestigkeit durch den Lignineinsatz. Der intensive Geruch der technischen Ligninqualitäten erschwerte bisher den Einsatz in Polyurethananwendungen. Durch verbesserte Aufreinigungsverfahren der technischen Lignine aus der Zellstoffindustrie und durch den vermehrten Einsatz von schwefelfreien Verfahren der Ligningewinnung sind hier deutliche Verbesserungen zu erwarten. Das Forschungsprojekt „Pro Lignin“ ist inzwischen abgeschlossen. Das im Projekt erarbeitete Wissen wird von den RAMPF-Tochterunternehmen Polymer Solutions und Eco Solutions zurzeit im ebenso vom BMEL geförderten Projekt „Lignoplast“ vertieft. In diesem Verbundvorhaben entwickeln fünf Forschungseinrichtungen und acht Industrieunternehmen Verfahren zur Herstellung von aromatischen Synthesebausteinen aus verschiedenen Lignintypen und deren Anwendung in Klebstoff-, Lack-, Polyurethan- und Epoxidsystemen. Hier wurden bereits erste mögliche Produktanwendungen entwickelt. Das größte Potenzial wird in den Bereichen Dämm- und Integralschäume sowie Gießmassen und Klebstoffe gesehen.

Im Rahmen des Projektes „Pro Lignin“ gelang es RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS den Biokunststoffanteil in Polyurethananwendungen zu erhöhen.
Im Rahmen des Projektes „Pro Lignin“ gelang es RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS den Biokunststoffanteil in Polyurethananwendungen zu erhöhen.
07.10.2016

Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten. Die mit der Inkjet-Technologie arbeitenden Geräte tragen Silikongummi in feinen Tröpfchen auf und härten sie über UV-Licht vollständig aus.  Der additive Prozess des schichtweisen und hochauflösenden Druckens ist dabei speziell auf das neue Druckmaterial abgestimmt, um eine optimale Festigkeit der gedruckten Bauteile in allen Dimensionen sicherzustellen. Einsatzbeispiele sind reale Dichtungen, O-Ringe oder weiche Bauteilaufnahmen, um empfindliche Teile zu schützen.

Mit der Entwicklung eines realen Silikon-Druckmaterials folgt man den Forderungen der Anwender und Nutzer von 3D-Druck aus allen Industriebereichen nach immer realer verwendbaren Druckmaterialien. Dabei ist es wichtig, dass die Charakteristiken additiv aufgebauter Bauteile mit denen herkömmlicher Herstellverfahren vergleichbar sind. Mit dem neuartigen Druckmaterial grenzt man sich von bisher erhältlichen „gummiartigen“ Elastomeren ab, indem den Bestandteilen nach, ein realer Silikongummi gedruckt wird. Dies bestätigt sich nicht zuletzt in der Umgebungsbeständigkeit der gedruckten Teile, wie z.B. der Beständigkeit gegen sehr hohe und niedrige Temperaturen. Darüber hinaus ist auch die Formreproduzierbarkeit nach Verformung oder Belastung deutlich realer. Das bewährte rein wasserlösliche Standard-Supportmaterial zum Stützen von Hohlräumen oder Überhängen lässt sich in gewohnter Weise auch mit dem neuen Silikon-Druckmaterial verwenden. Das Erstellen von Bauteilen mit dünnen Wandstärken ist kein Problem, da zum Entfernen des Supportmaterials keinerlei Kraft oder mechanische Einwirkung erfolgen muss. Reines Leitungswasser, egal ob kalt oder warm, ist dafür ausreichend. Die sehr gute Verträglichkeit der Druckmaterialien gewährleistet ebenfalls eine hohe Kantenschärfe, sowie einen hohen Grad an Detailgenauigkeit.

Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten.
Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten.
30.09.2016

Die neue Generation von PEEK-Compounds LUVOCOM®  EOG von Lehmann&Voss&Co. ist speziell auf Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie abgestimmt. Nach den Vorgaben der Prüfnorm NORSOK M-710 bieten sie eine unbegrenzte Einsatzzeit bei Umgebungstemperaturen von 240 °C in Tiefbohranwendungen. Anwendungsbereiche u.a. sind Lager, Buchsen, Druckscheiben, Dichtungen, Stützringe, Stopfen und Kompressorkomponenten.

Anwendungen in der Energieindustrie erfordern außergewöhnliche Produkteigenschaften. Bauteilhersteller benötigen bessere Langzeiteigenschaften, wie Temperaturbeständigkeit und höhere Spaltextrusionsbeständigkeit, sowie ein verlässlicheres mechanisches Verhalten. Verarbeiter brauchen isotrope Materialeigenschaften für eine kosten- und qualitätsoptimierte Verarbeitung. Im Vergleich zu traditionellen PEEK-Compounds in Öl- und Gasanwendungen bieten LUVOCOM-EOG-Materialien einfachere Verarbeitung, kürzere Wärmebehandlungszeiten (bis zu 50% reduziert) und bessere tribologische Eigenschaften. Zusätzliche Vorteile sind reduzierte innere Bauteilspannungen und -verzug (bis zu 150% verbessertes Schwindungsverhältnis). Mit nahezu isotropen Eigenschaften bieten die neuen Materialien eine reduzierte Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Fließrichtung. Die hohe Kriechbeständigkeit führt zu einer verbesserten Spaltextrusionsbeständigkeit, welche in widerstandsfähigere und zuverlässigere Dichtungen resultiert. Jedes LUVOCOM-EOG-Material ist speziell auf bestimmte Anwendungen ausgelegt und ist gleichzeitig die Basis für weitere, maßgeschneiderte Materialien.

Lehmann&Voss&Co.
Lehmann&Voss&Co.
28.09.2016

Auf der K 2016 stellt Ensinger neue TECACOMP EMI Compounds für abschirmende Kunststoffgehäuse vor. Durch die Einarbeitung absorbierender Füllstoffe ist es gelungen Raumresonanzen zu glätten und somit Dämpfungseinbrüche zu minimieren. Damit trägt man den Anforderungen aktueller Technologien Rechnung. Sie erfordern immer mehr Elektronik auf kleinem Bauraum, Leistungsdichten und Frequenzen elektrischer Bauteile werden höher.

Entwickler müssen Bauteile so auslegen, dass Geräte sich nicht gegenseitig durch elektromagnetische Wellen stören. Bei Metall- und metallbeschichteten Gehäusen sowie bei leitfähig ausgerüsteten Kunststoffen besteht insbesondere bei höheren Frequenzen die Gefahr von Mehrfachreflexionen (Raumresonanzen). Diese führen zu Schirmdämpfungseinbrüchen an unterschiedlichen Frequenzstellen und können zu Funktionsausfällen führen oder die Betriebssicherheit gefährden. TECACOMP EMI Compounds vermeiden Schirmdämpfungseinbrüche, indem absorbierende Additive im Kunststoff eine erneute Reflexion der eingedrungenen Wellen verhindern. Sie erleichtern durch eine höhere Betriebssicherheit auch bei höheren Frequenzen das Bestehen der CE-Prüfung. Gegenüber Metallgehäusen oder metallbeschichteten Kunststoffgehäusen weisen Gehäuse aus dem neuen Compound weitere Vorteile auf: Durch das Spritzgießverfahren können Bauteile völlig frei gestaltet werden, auch komplexe Bauformen lassen sich umsetzen. Die abschirmende Funktion ist direkt nach dem Spritzguss gegeben. Es sind keine zusätzlichen Arbeitsschritte zum Aufbringen einer Abschirmschicht erforderlich. Außerdem sind keine Nacharbeiten nötig, etwa Entgraten oder Anbringen von Anlötteilen. Das Spritzgießverfahren ermöglicht es, auch große Stückzahlen kostengünstig herzustellen.

K-Messe,  Halle 6, Stand E79

Kunststoffgehäuse aus abschirmenden Compounds von Ensinger schützen gegen elektromagnetische Interferenzen (EMI).
Kunststoffgehäuse aus abschirmenden Compounds von Ensinger schützen gegen elektromagnetische Interferenzen (EMI).
20.09.2016

Freudenberg hat für Abgasrückgewinnungssysteme auf Basis des Organic Rankine Cycle (ORC)-Verfahrens High-Tech-Dichtungen entwickelt, die die Rohrleitungen zwischen den Aggregaten Verdampfer und Kondensator genauso sicher abdichten wie das Innenleben der Pumpe, der Ventile und der Expansionsmaschine. Eine Herausforderung ist dabei die chemische Zusammensetzung des Arbeitsmediums Ethanol, das derzeit bei der Entwicklung dieser Systeme bevorzugt wird.

Ethanol ist allerdings für klassisch im Fahrzeugbau eingesetzte Elastomer-Dichtungen eine Herausforderung, denn es führt zu einer erhöhten Volumenquellung des Materials, die bei ungünstiger Auslegung zu mangelnder Dichtheit des Systems führen kann. Auch mechanische Eigenschaften wie Reißdehnung und Zugfestigkeit von Dichtungswerkstoffen können negativ beeinflusst werden. Da Ethanol aus biogener Herstellung bereits in modernen Ottokraftstoffen enthalten ist und ihn in einigen Märkten wie Brasilien sogar zu 100 % ersetzt, hat man eine Ethanol-beständige Dichtungen entwickelt. Für die kraftstoffführenden Komponenten von Flex-Fuel-Motoren haben sich Dichtungen aus Fluorkautschuk im Serieneinsatz bewährt. Für Systeme zur Abgaswärme-Rückgewinnung muss die Materialmischung an die höheren Temperaturen angepasst werden. Zudem werden Systeme, die das heiße Abgas nutzen sollen, in der Zugmaschine in der Nähe des Motors eingebaut, wo der Bauraum sehr knapp ist. Daher können Dichtsysteme, die gleichzeitig auch die mechanische Verbindung mit der Rohrleitung ermöglichen, für die technische Realisierung wichtig werden. Freudenberg Sealing Technologies hat mit „Plug & Seal“ eine solche Dichtungslösung entwickelt. Noch befinden sich Abgaswärme-Rückgewinnungssysteme auf Basis des Organischen Rankine-Zyklus im Vorentwicklungsstadium, ein Serieneinsatz wird jedoch aus Sicht von Freudenberg im kommenden Jahrzehnt aufgrund strengerer CO2 -Vorschriften und des hohen Kostendrucks im Transportgewerbe zunehmend wahrscheinlicher. Aufgrund des wachsenden Güterverkehrsaufkommens würde eine Verbrauchseinsparung von fünf Prozent eine erhebliche Verringerung des CO2 -Ausstoßes bedeuten. So ergibt sich bei einer jährlichen Laufleistung von 150.000 km und einem Durchschnittsverbrauch von 30 l/100 km/Fahrzeug eine Einsparung von 2.250 7 Dieselkraftstoff/Jahr. Der Einsatz von Abgaswärme-Rückgewinnungssystemen ist nicht ausschließlich auf schwere Nutzfahrzeuge beschränkt. Die direkte mechanische Energiegewinnung durch den organischen Rankine-Zyklus eignet sich auch für Schiffsmotoren – dort befindet er sich bereits im Serieneinsatz.

Freudenberg Sealing Technologies: Abwärme ist kein Abfall
Freudenberg Sealing Technologies: Abwärme ist kein Abfall
16.09.2016

3M hat eine zum Patent angemeldete Technologie für den 3D-Druck als zusätzliche und differenzierte Möglichkeit, vollfluorierte Polymere zu verarbeiten, entwickelt. So lassen sich komplexe Strukturen herstellen, die ansonsten nicht oder nur mit kostspieligen, traditionellen Verarbeitungstechniken produziert werden können. Die neue Technologie, die erstmals auf der K-Messe vorgestellt wird, ermöglicht die Herstellung von Polymerstrukturen in einem einzigen Prozessschritt.

Damit ist 3M Vorreiter beim 3D-Druck von PTFE, das in zahlreichen Anwendungen, wie beispielweise für Dichtungen und Auskleidungen verwendet wird. Der 3D-Druck entwickelt sich – nach Einschätzung des Unternehmens – schnell und macht eine Reihe hochinteressanter Entwicklungen für die Verarbeitung vollfluorierter Polymere, insbesondere für PTFE, möglich. Dieser neue Fertigungsprozess bietet mehr Flexibilität und beschleunigt die Entwicklungszyklen der Produkte. Die neue Technologie ist auch durch mögliche Materialeinsparung und weniger Abfall eine nachhaltigere Fertigungslösung. Die traditionellen Verfahren für die Herstellung von Bauteilen aus PTFE erzeugen dagegen beträchtliche Abfallmengen. Mit dem 3D-Druck ist der Abfall jedoch minimal, und nicht genutztes Material kann für den nächsten Druckauftrag verwendet werden.

K Messe, Stand B10, Halle 5

3M Deutschland GmbH, 3D-Druck
3M Deutschland GmbH, 3D-Druck
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