Aktuelles / Entwicklungen - Rohstoffe / Mischungen / Halbzeuge

07.10.2016

Im Rahmen des vom Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) initiierten Projektes „Pro Lignin“ arbeiteten RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS mit Erfolg daran, den Anteil des Biokunststoffes in verschiedenen Polyurethananwendungen zu erhöhen. Hierfür wurden verschiedene technische Lignine in Weichformschäumen, Gießharzen sowie Dämm- und Integralschäumen aus Polyurethan getestet. Die Lignine wurden dabei durch eine Vielzahl von Modifikationen und Derivatisierungen gezielt in ihren Eigenschaften verändert.

Lignin ist ein natürliches Polymer, das sich in Pflanzen bildet und für die Verholzung von Fasern sorgt. Bei der Papierherstellung aus Holz fällt Lignin als Abfallprodukt an – weltweit mehr als 50 Mio. t/a pro Jahr. Der überwiegende Teil wird verbrannt, obwohl sein Heizwert wesentlich geringer ist als der von Heizöl. Mehr Wert ist Lignin als umweltfreundlicher Formulierungsbestandteil von Kunststoffen: Aus dem Biopolymer wurden bereits Produkte hergestellt, die hinsichtlich Zug-, Druck- und Biegefestigkeit mit 100% auf Erdöl basierten Polymer-Kunststoffen konkurrieren können. Die Zielsetzung des Projektes „Pro Lignin“ bestand darin, diese Substitution von fossilen Rohstoffen durch industriell erhältliche Lignin-Reststoffe weiter voranzutreiben. Ein Teilprojekt von „Pro Lignin“ umfasste die Entwicklung ligninbasierter Harze und Klebstoffe, Schäume und Gießharze. Im Rahmen der Tests wurde festgestellt, dass das Dispergiervermögen des Lignins und die Viskosität der Polyol-/Lignin-Mischungen entscheidend für die Endproduktqualität sind. Zudem sind ausschließlich hoch reine Lignine ohne hohe Asche- bzw. Kohlenhydratbestandteile für technisch hochwertige Polyurethanprodukte geeignet. Nur mit hochreinen Ligninen war es möglich, Anteile bis zu 30% in eine Polyolmatrix einzuarbeiten. Höhere Ligninanteile sind nur durch den Einsatz von Ligninderivaten möglich, deren Molekulargewicht zuvor verringert wurde.In den A-Komponenten der Formschäume wurden bis zu 20% Lignin eingesetzt. Dabei konnten eine Erhöhung der Shore-Werte und eine Verbesserung des Rückstellverhaltens erzielt werden.“ In den Polyolkomponenten der untersuchten Gießharzformulierungen konnte 10% Lignin verwendet werden. Auch hier verbesserten sich die Shore-Werte sowie weitere mechanischen Kennzahlen wie E-Modul bzw. Zugfestigkeit und Bruchdehnung im Vergleich zum Referenzmaterial mit Kreide als Füllstoff. Ähnliche Ergebnisse konnten auch in Integralschäumen erzielt werden: Auch hier erhöhte sich die Zugfestigkeit durch den Lignineinsatz. Der intensive Geruch der technischen Ligninqualitäten erschwerte bisher den Einsatz in Polyurethananwendungen. Durch verbesserte Aufreinigungsverfahren der technischen Lignine aus der Zellstoffindustrie und durch den vermehrten Einsatz von schwefelfreien Verfahren der Ligningewinnung sind hier deutliche Verbesserungen zu erwarten. Das Forschungsprojekt „Pro Lignin“ ist inzwischen abgeschlossen. Das im Projekt erarbeitete Wissen wird von den RAMPF-Tochterunternehmen Polymer Solutions und Eco Solutions zurzeit im ebenso vom BMEL geförderten Projekt „Lignoplast“ vertieft. In diesem Verbundvorhaben entwickeln fünf Forschungseinrichtungen und acht Industrieunternehmen Verfahren zur Herstellung von aromatischen Synthesebausteinen aus verschiedenen Lignintypen und deren Anwendung in Klebstoff-, Lack-, Polyurethan- und Epoxidsystemen. Hier wurden bereits erste mögliche Produktanwendungen entwickelt. Das größte Potenzial wird in den Bereichen Dämm- und Integralschäume sowie Gießmassen und Klebstoffe gesehen.

Im Rahmen des Projektes „Pro Lignin“ gelang es RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS den Biokunststoffanteil in Polyurethananwendungen zu erhöhen.
Im Rahmen des Projektes „Pro Lignin“ gelang es RAMPF POLYMER SOLUTIONS und RAMPF ECO SOLUTIONS den Biokunststoffanteil in Polyurethananwendungen zu erhöhen.
07.10.2016

Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten. Die mit der Inkjet-Technologie arbeitenden Geräte tragen Silikongummi in feinen Tröpfchen auf und härten sie über UV-Licht vollständig aus.  Der additive Prozess des schichtweisen und hochauflösenden Druckens ist dabei speziell auf das neue Druckmaterial abgestimmt, um eine optimale Festigkeit der gedruckten Bauteile in allen Dimensionen sicherzustellen. Einsatzbeispiele sind reale Dichtungen, O-Ringe oder weiche Bauteilaufnahmen, um empfindliche Teile zu schützen.

Mit der Entwicklung eines realen Silikon-Druckmaterials folgt man den Forderungen der Anwender und Nutzer von 3D-Druck aus allen Industriebereichen nach immer realer verwendbaren Druckmaterialien. Dabei ist es wichtig, dass die Charakteristiken additiv aufgebauter Bauteile mit denen herkömmlicher Herstellverfahren vergleichbar sind. Mit dem neuartigen Druckmaterial grenzt man sich von bisher erhältlichen „gummiartigen“ Elastomeren ab, indem den Bestandteilen nach, ein realer Silikongummi gedruckt wird. Dies bestätigt sich nicht zuletzt in der Umgebungsbeständigkeit der gedruckten Teile, wie z.B. der Beständigkeit gegen sehr hohe und niedrige Temperaturen. Darüber hinaus ist auch die Formreproduzierbarkeit nach Verformung oder Belastung deutlich realer. Das bewährte rein wasserlösliche Standard-Supportmaterial zum Stützen von Hohlräumen oder Überhängen lässt sich in gewohnter Weise auch mit dem neuen Silikon-Druckmaterial verwenden. Das Erstellen von Bauteilen mit dünnen Wandstärken ist kein Problem, da zum Entfernen des Supportmaterials keinerlei Kraft oder mechanische Einwirkung erfolgen muss. Reines Leitungswasser, egal ob kalt oder warm, ist dafür ausreichend. Die sehr gute Verträglichkeit der Druckmaterialien gewährleistet ebenfalls eine hohe Kantenschärfe, sowie einen hohen Grad an Detailgenauigkeit.

Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten.
Die 3D-Drucker der Modellreihe AGILISTA der Keyence Deutschland GmbH können ein neues Druckmaterial auf Silikonbasis verarbeiten.
30.09.2016

Die neue Generation von PEEK-Compounds LUVOCOM®  EOG von Lehmann&Voss&Co. ist speziell auf Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie abgestimmt. Nach den Vorgaben der Prüfnorm NORSOK M-710 bieten sie eine unbegrenzte Einsatzzeit bei Umgebungstemperaturen von 240 °C in Tiefbohranwendungen. Anwendungsbereiche u.a. sind Lager, Buchsen, Druckscheiben, Dichtungen, Stützringe, Stopfen und Kompressorkomponenten.

Anwendungen in der Energieindustrie erfordern außergewöhnliche Produkteigenschaften. Bauteilhersteller benötigen bessere Langzeiteigenschaften, wie Temperaturbeständigkeit und höhere Spaltextrusionsbeständigkeit, sowie ein verlässlicheres mechanisches Verhalten. Verarbeiter brauchen isotrope Materialeigenschaften für eine kosten- und qualitätsoptimierte Verarbeitung. Im Vergleich zu traditionellen PEEK-Compounds in Öl- und Gasanwendungen bieten LUVOCOM-EOG-Materialien einfachere Verarbeitung, kürzere Wärmebehandlungszeiten (bis zu 50% reduziert) und bessere tribologische Eigenschaften. Zusätzliche Vorteile sind reduzierte innere Bauteilspannungen und -verzug (bis zu 150% verbessertes Schwindungsverhältnis). Mit nahezu isotropen Eigenschaften bieten die neuen Materialien eine reduzierte Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Fließrichtung. Die hohe Kriechbeständigkeit führt zu einer verbesserten Spaltextrusionsbeständigkeit, welche in widerstandsfähigere und zuverlässigere Dichtungen resultiert. Jedes LUVOCOM-EOG-Material ist speziell auf bestimmte Anwendungen ausgelegt und ist gleichzeitig die Basis für weitere, maßgeschneiderte Materialien.

Lehmann&Voss&Co.
Lehmann&Voss&Co.
28.09.2016

Auf der K 2016 stellt Ensinger neue TECACOMP EMI Compounds für abschirmende Kunststoffgehäuse vor. Durch die Einarbeitung absorbierender Füllstoffe ist es gelungen Raumresonanzen zu glätten und somit Dämpfungseinbrüche zu minimieren. Damit trägt man den Anforderungen aktueller Technologien Rechnung. Sie erfordern immer mehr Elektronik auf kleinem Bauraum, Leistungsdichten und Frequenzen elektrischer Bauteile werden höher.

Entwickler müssen Bauteile so auslegen, dass Geräte sich nicht gegenseitig durch elektromagnetische Wellen stören. Bei Metall- und metallbeschichteten Gehäusen sowie bei leitfähig ausgerüsteten Kunststoffen besteht insbesondere bei höheren Frequenzen die Gefahr von Mehrfachreflexionen (Raumresonanzen). Diese führen zu Schirmdämpfungseinbrüchen an unterschiedlichen Frequenzstellen und können zu Funktionsausfällen führen oder die Betriebssicherheit gefährden. TECACOMP EMI Compounds vermeiden Schirmdämpfungseinbrüche, indem absorbierende Additive im Kunststoff eine erneute Reflexion der eingedrungenen Wellen verhindern. Sie erleichtern durch eine höhere Betriebssicherheit auch bei höheren Frequenzen das Bestehen der CE-Prüfung. Gegenüber Metallgehäusen oder metallbeschichteten Kunststoffgehäusen weisen Gehäuse aus dem neuen Compound weitere Vorteile auf: Durch das Spritzgießverfahren können Bauteile völlig frei gestaltet werden, auch komplexe Bauformen lassen sich umsetzen. Die abschirmende Funktion ist direkt nach dem Spritzguss gegeben. Es sind keine zusätzlichen Arbeitsschritte zum Aufbringen einer Abschirmschicht erforderlich. Außerdem sind keine Nacharbeiten nötig, etwa Entgraten oder Anbringen von Anlötteilen. Das Spritzgießverfahren ermöglicht es, auch große Stückzahlen kostengünstig herzustellen.

K-Messe,  Halle 6, Stand E79

Kunststoffgehäuse aus abschirmenden Compounds von Ensinger schützen gegen elektromagnetische Interferenzen (EMI).
Kunststoffgehäuse aus abschirmenden Compounds von Ensinger schützen gegen elektromagnetische Interferenzen (EMI).
20.09.2016

Freudenberg hat für Abgasrückgewinnungssysteme auf Basis des Organic Rankine Cycle (ORC)-Verfahrens High-Tech-Dichtungen entwickelt, die die Rohrleitungen zwischen den Aggregaten Verdampfer und Kondensator genauso sicher abdichten wie das Innenleben der Pumpe, der Ventile und der Expansionsmaschine. Eine Herausforderung ist dabei die chemische Zusammensetzung des Arbeitsmediums Ethanol, das derzeit bei der Entwicklung dieser Systeme bevorzugt wird.

Ethanol ist allerdings für klassisch im Fahrzeugbau eingesetzte Elastomer-Dichtungen eine Herausforderung, denn es führt zu einer erhöhten Volumenquellung des Materials, die bei ungünstiger Auslegung zu mangelnder Dichtheit des Systems führen kann. Auch mechanische Eigenschaften wie Reißdehnung und Zugfestigkeit von Dichtungswerkstoffen können negativ beeinflusst werden. Da Ethanol aus biogener Herstellung bereits in modernen Ottokraftstoffen enthalten ist und ihn in einigen Märkten wie Brasilien sogar zu 100 % ersetzt, hat man eine Ethanol-beständige Dichtungen entwickelt. Für die kraftstoffführenden Komponenten von Flex-Fuel-Motoren haben sich Dichtungen aus Fluorkautschuk im Serieneinsatz bewährt. Für Systeme zur Abgaswärme-Rückgewinnung muss die Materialmischung an die höheren Temperaturen angepasst werden. Zudem werden Systeme, die das heiße Abgas nutzen sollen, in der Zugmaschine in der Nähe des Motors eingebaut, wo der Bauraum sehr knapp ist. Daher können Dichtsysteme, die gleichzeitig auch die mechanische Verbindung mit der Rohrleitung ermöglichen, für die technische Realisierung wichtig werden. Freudenberg Sealing Technologies hat mit „Plug & Seal“ eine solche Dichtungslösung entwickelt. Noch befinden sich Abgaswärme-Rückgewinnungssysteme auf Basis des Organischen Rankine-Zyklus im Vorentwicklungsstadium, ein Serieneinsatz wird jedoch aus Sicht von Freudenberg im kommenden Jahrzehnt aufgrund strengerer CO2 -Vorschriften und des hohen Kostendrucks im Transportgewerbe zunehmend wahrscheinlicher. Aufgrund des wachsenden Güterverkehrsaufkommens würde eine Verbrauchseinsparung von fünf Prozent eine erhebliche Verringerung des CO2 -Ausstoßes bedeuten. So ergibt sich bei einer jährlichen Laufleistung von 150.000 km und einem Durchschnittsverbrauch von 30 l/100 km/Fahrzeug eine Einsparung von 2.250 7 Dieselkraftstoff/Jahr. Der Einsatz von Abgaswärme-Rückgewinnungssystemen ist nicht ausschließlich auf schwere Nutzfahrzeuge beschränkt. Die direkte mechanische Energiegewinnung durch den organischen Rankine-Zyklus eignet sich auch für Schiffsmotoren – dort befindet er sich bereits im Serieneinsatz.

Freudenberg Sealing Technologies: Abwärme ist kein Abfall
Freudenberg Sealing Technologies: Abwärme ist kein Abfall
16.09.2016

3M hat eine zum Patent angemeldete Technologie für den 3D-Druck als zusätzliche und differenzierte Möglichkeit, vollfluorierte Polymere zu verarbeiten, entwickelt. So lassen sich komplexe Strukturen herstellen, die ansonsten nicht oder nur mit kostspieligen, traditionellen Verarbeitungstechniken produziert werden können. Die neue Technologie, die erstmals auf der K-Messe vorgestellt wird, ermöglicht die Herstellung von Polymerstrukturen in einem einzigen Prozessschritt.

Damit ist 3M Vorreiter beim 3D-Druck von PTFE, das in zahlreichen Anwendungen, wie beispielweise für Dichtungen und Auskleidungen verwendet wird. Der 3D-Druck entwickelt sich – nach Einschätzung des Unternehmens – schnell und macht eine Reihe hochinteressanter Entwicklungen für die Verarbeitung vollfluorierter Polymere, insbesondere für PTFE, möglich. Dieser neue Fertigungsprozess bietet mehr Flexibilität und beschleunigt die Entwicklungszyklen der Produkte. Die neue Technologie ist auch durch mögliche Materialeinsparung und weniger Abfall eine nachhaltigere Fertigungslösung. Die traditionellen Verfahren für die Herstellung von Bauteilen aus PTFE erzeugen dagegen beträchtliche Abfallmengen. Mit dem 3D-Druck ist der Abfall jedoch minimal, und nicht genutztes Material kann für den nächsten Druckauftrag verwendet werden.

K Messe, Stand B10, Halle 5

3M Deutschland GmbH, 3D-Druck
3M Deutschland GmbH, 3D-Druck
16.09.2016

Fraunhofer UMSICHT zeigt auf der K neue flexible Compounds auf Kunststoffbasis für den Einsatz in elektrischen, elektrochemischen und mechanischen Anwendungen. Potenzielle Einsatzbereiche sind elektrochemische Reaktoren – wie z. B. Elektroden für Brennstoffzellen oder Redox-Flow-Batterien – sowie Anwendungen in Wärmeübertragern oder Widerstandsheizelementen. Aufgrund der Eigenschaften entfallen z.B. Dichtflächen, es kann kompakter und effizienter gebaut werden.

Das hochleitfähige Material besteht aus Graphit und Ruß sowie einem Thermoplasten. Die thermoplastischen Eigenschaften machen es hochflexibel, weniger bruchempfindlich und ermöglichen das Verschweißen und nachträgliche Umformen. Die Materialien sind nicht nur mechanisch stabil, sondern auch gasdicht und chemisch resistent.

K 2016, Halle 6, Stand D76

Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT, neue flexible Compounds auf Kunststoffbasis
Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT, neue flexible Compounds auf Kunststoffbasis
09.09.2016

Trelleborg Sealing Solutions setzt bei seiner Material- und Produktentwicklung für die Medizin-, Pharma- und Life-Sciences-Industrie auf ein Netzwerk modernster Forschungszentren und bietet seinen Kunden die Fertigung von Dichtungssystemen mit hohem Reinheitsgrad. In acht um den Globus verteilten Forschungszentren entwickelt man aus mehr als 2.000 Werkstoffen Produkte für unterschiedlichste Anwendungen.

Zu den eingesetzten Werkstoffen gehören wie Elastomere, Flüssigsilikon (LSR Liquid Silicone Rubber), Thermoplaste, PTFE (Polytetrafluorethylen) und Verbundstofftechnologien, die den Anforderungen internationaler Behörden und Regelwerken entsprechen. Qualitativ hochwertige Dichtungen, Lager, Schläuche und Einwegprodukte werden in medizinischen Geräten und in der Biotechnologie eingesetzt – und vor ihrem Einsatz stets vollumfänglich geprüft.

Strenge Richtlinien für Produktsicherheit
Für die Fertigung dieser Dichtungslösungen nutzt man Reinräume, die nach den Richtlinien der ISO-Norm 14644 kontrolliert und zertifiziert sind. Darüber hinaus werden Prozessabläufe nach ISO 13485 zertifizierten Qualitätssystemen gestaltet und kontrolliert. Speziell geschultes und erfahrenes Personal sowie ein hochtechnischer Maschinen- und Werkzeugpark gewährleisten Produkte aus vollautomatisierter Fertigung mit hoher Prozesssicherheit, Qualität und Reinheit.

Im schweizerischen Stein am Rhein verfügt man über Reinraumkapazitäten, in denen Formteile aus Flüssigsilikon im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Zu den innovativen Produktbereichen zählt insbesondere eine zunehmende Anzahl von 2K-Hart-Weich-Verbindungen, die mit der bewährten 2-K-Prozesstechnologie gefertigt werden. Dabei entstehen kundenspezifische 2- und Mehrkomponenten-Lösungen, vor allem im Mikrobereich, die kritische Dicht- und Schutzfunktionen innerhalb einer größeren Baugruppe integrieren. Einsatzbereiche sind insbesondere Kombinationsprodukte wie Insulinpumpen oder andere medizinische Geräte inkl. Wearables.

Weitere von Trelleborg entwickelte Werkstoffe sind Thermoplaste auf Basis von PTFE. Daraus fertigt man z.B. Rotationsdichtungen, die ihren Einsatz in HPLC-Pumpen finden.
Aktuelle Materialentwicklungen drehen sich um die Flachdichtung aus dem Elastomerwerkstoff EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) und aus Silikon mit FDA-Konformität  und USP <88> Class-VI-Prüfung (United States Pharmacopeia). Er wird als universeller Werkstoff in vielen Anwendungen verwendet, da er sich in den industrieüblichen CIP/SIP-Reinigungsprozessen bewährt hat. Typische Einsatzbereiche sind Abfüllanlagen, Dekanter, Pumpen oder auch Rohr- und Flanschdichtungen in pharmazeutischen Produktionsanlagen.

Trelleborg Sealing Solutions Germany GmbH, Netzwerk modernster Forschungszentren
Trelleborg Sealing Solutions Germany GmbH, Netzwerk modernster Forschungszentren
02.09.2016
Wacker Chemie AG, ELASTOSIL® LR 3016/65

Der neue Flüssigsiliconkautschuk von Wacker ELASTOSIL® LR 3016/65, der erstmals auf der K gezeigt wird, wurde speziell für den Einsatz in der Automobiltechnik konzipiert. Er besitzt neben guten mechanische Eigenschaften eine verbesserte Medienbeständigkeit. Formteile aus diesem Werkstoff behalten auch beim Dauerkontakt mit heißem Motoröl wichtige Materialeigenschaften und erfüllen damit die Spezifikationen führender Autohersteller.

Die neue Silicontype lässt sich im Spritzgießverfahren zu O-Ringen und anderen Dichtungen verarbeiten. Sie ist so formuliert, dass es die schädigende Wirkung der aggressiven Ölbestandteile zuverlässig abpuffert. Füllstoffe und Additive tragen dazu bei, dass Formteile aus ELASTOSIL® LR 3016/65 sowohl eine hohe Langzeit-Ölbeständigkeit als auch sehr gute mechanische Eigenschaften besitzen.Labortests zeigen, dass Formteile aus dem neuen Flüssigsiliconkautschuk wichtige Spezifikationen der Autohersteller erfüllen. Eigenschaften wie Härte, Reißdehnung, Reißfestigkeit und Weiterreißfestigkeit entsprechen auch nach mehrwöchiger Lagerung in 150 °C heißem Motoröl vollauf der Norm. So fordern die aktuellen Spezifikationen von Dichtungsmaterialien eine Weiterreißfestigkeit von mindestens 2 N/mm vor bzw. 1,5 N/mm nach der Lagerung in heißem Motoröl (gemessen nach ISO 34-1 A). Die Weiterreißfestigkeit von Formteilen aus ELASTOSIL® LR 3016/65 beträgt 13 N/mm vor bzw. 12 N/mm nach dem Öllagertest. Vulkanisate aus ELASTOSIL® LR 3016/65 besitzen eine Härte von 65 Shore A. Als extrem schnellvernetzender Flüssigsiliconkautschuk mit guten Fließeigenschaften erlaubt das Produkt eine kosteneffiziente Großserienfertigung von ölbeständigen Formteilen im Spritzgießverfahren. Auch kleinteilige Artikel mit filigranen Strukturen können in hoher Präzision und praktisch fehlerfrei produziert werden.

K 2016, Halle 6, Stand A10

19.08.2016

Auf Basis der UBA-Information „Hygienische  Beurteilung von anaeroben Klebstoffen im Kontakt mit Trinkwasser “ vom 11. Februar 2016 und der Handlungsempfehlung des Industrieverbandes Klebstoffe e.V. hat die Kisling AG vier anaerob härtende ergo.® Kleb- und Dichtstoffe durch das Hygieneinstitut Gelsenkirchen auf Konformität prüfen lassen und entsprechende Bescheinigungen erhalten. Weitere Produkte können bei Bedarf nachgemeldet werden.

Anaerob härtende Klebstoffe und Gewindedichtmittel haben seit Jahrzehnten einen festen Platz in der Montage von Armaturen, Absperrhähnen und Rohrverbindungen. Technisch sind sie, im Rahmen ihrer Spezifikation z.B. in Temperiergeräten oder Sprinkleranlagen verwendbar und etabliert. Hier tragen technische Zertifizierungen nach DIN 751-1 (DVGW, SVGW) zur Sicherheit des Anwenders bei. Anders sah es viele Jahre in Trinkwasseranwendungen aus. Seit das deutsche Umweltbundesamt seine diesbezüglichen Leitlinien zurückgezogen hatte, gab es  für Prüfinstitute keine rechtlich einwandfreie Grundlage mehr, anaerob härtende Klebstoffe gemäß KTW-Leitlinie zu prüfen. Dies stellte die Hersteller von Komponenten vor Probleme, weil seitens ihrer Endkunden eine KTW-Freigabe der verwendeten Kleb- und Dichtstsoffe verlangt wurde. Auf Veranlassung der Kisling AG und unter Moderation des IVK e.V. arbeitete eine Arbeitsgruppe, bestehend aus mehreren Klebstoffherstellern, dem deutschen Umweltbundesamt (UBA) und unter zeitweiser Teilnahme eines Prüfinstitutes am Thema „neue Leitlinien“.

Konformitätsbescheinigungen der vier Kleb- und Dichtstoffe

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