08.08.2018

Damit, z.B. bei der Fertigung von Spezialdichtungen, Angüsse und Produktionsabfälle nicht mehr recycelt werden müssen, hat DESMA hat den temperierten ITM-Topf Zero Waste entwickelt.

ITM (Injection Transfer Moulding) ist in der Elastomerverarbeitung ein etabliertes Verfahren. Inzwischen wurde es vielfach verfeinert und weiterentwickelt. Die Vorteile bleiben: Es kann eine hohe Anzahl an Formnestern auf der Werkzeugplatte untergebracht werden, außerdem liefert der Prozess präzise Teile mit hoher Wiederholbarkeit. Allerdings ergeben sich, bedingt durch die Werkzeugkonstruktion, zum Teil erhebliche Angüsse. Gerade bei hochpräzisen kleinen Teilen aus teuren Materialien, wie etwa Spezialdichtungen, können diese Angüsse erhebliche Kosten verursachen. In solchen Fällen lohnt sich häufig ein aufwändigeres Werkzeug, das Abfälle durch Direktanspritzung gar nicht erst entstehen lässt. Bei dem temperierten ITM-Topf Zero Waste sorgt ein temperierter Verteilertopf mit hydraulisch betätigten Verschlussnadeln für eine punktgenaue und immer exakt gleiche Befüllung der Kavitäten. Durch Direktanspritzung können Präzisionsartikel ohne Verluste durch einen Anguss in hohen Stückzahlen produziert werden. Die Produktion kann mit dieser Technologie komplett abfallfrei betrieben werden. Außerdem kann die Nachbearbeitung der Teile ausnahmslos entfallen. Der Prozess besteht aus drei Phasen: Zunächst wird das Elastomer in den Topf eingespritzt. Noch ist kein Druck auf der Schließeinheit. Der temperierte Topf öffnet sich und das Material füllt ihn. Die Schließeinheit wird geschlossen und das Elastomer wird in die Kavitäten transferiert. In der dritten Phase schließen sich die Düsen. Die Teile können anschließend angussfrei entnommen werden. Da sich die Materialverteilung natürlich ausbalanciert, sind bei der Füllung der Kavitäten keine weiteren Einstellarbeiten nötig. Durch die gute Steuerbarkeit und die einfache Handhabung lässt sich der Zero Waste in eine automatisierte Produktion integrieren.

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