Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

23.08.2018
Effizient jetten

Für das berührungslose Dosieren (Jetten) zeigt ADACTECH auf der Motek die Produktreihe ADACSHOT, die es dem Anwender erlaubt, Kleinstmengen an Flüssigkeiten schnell und präzise auf das entsprechende Bauteil aufzubringen.

Bis zu 1.000 Schuss/s können mit höchster Wiederholgenauigkeit abgegeben werden. Je nach Medium sind Tropfengrößen von bis zu 5 nl im unteren Bereich möglich. Die neuste Baureihe ADACSHOT 525 basiert auf einer Hochgeschwindigkeits-Piezotechnologie mit einem Piezoaktuator, wodurch das Ventil schnell geöffnet und geschlossen werden kann und der Dosierzyklus verkürzt wird. Ein weiterer Vorteil des kontaktlosen Dosierens ist, dass eine Berührung mit dem Bauteil und somit eine mögliche Beschädigung vermieden wird. Der ADACSHOT eignet sich für alle Produktionsanlagen, bei denen ein extrem präzises, berührungsloses Jetten von nieder- bis mittelviskosen Medien gefordert ist, z.B. in der Elektro-, Automobil- oder Uhrenindustrie. Das Medium lässt sich darüber hinaus auch problemlos in Spalten, Kavitäten oder auf unregelmäßigen Oberflächen mit dem System applizieren. Für die berührende Mikrodosierung stehen Volumendosierventile mit unterschiedlichen Dosiervolumina zur Verfügung. Die neueste Baureihe VDH-0515 eignet sich für die präzise Dosierung von Kleinstmengen im Bereich 0,01 bis 10 mm³. Die Dosierer beruhen auf dem volumetrischen Dosierprinzip, bei dem das zu dosierende Volumen mittels Präzisionsdosierkolben über Hubeinstellschraube oder Servomotor eingestellt wird. Es lassen sich sowohl Punkte als auch kontinuierliche Linien auftragen. Die Größe des Punktes oder der Linie wird durch den Innendurchmesser der Dosiernadel bzw. -düse definiert. So lassen sich mit dem VDH-0515 und einer Dosierdüse 0,05 mm z.B. Punkte mit einem Durchmesser von 2 mm dosieren. Der Volumendosierer eignet sich für das Applizieren von Medien mittlerer bis hoher Viskosität, wie z.B. Fette, Öle, Pasten, Silikone oder Gele. Er ist universell einsetzbar zur Dosierung von Punkten, Raupen, Konturen und als 2K-Dosierlösung, auch in Kombination mit anderen VDH-Dosierern für größere Dosiermengen.

Motek (findet parallel zur Bondexpo statt): Halle 5, Stand 5307

ADACTECH Technologies GmbH, ADACSHOT.
ADACTECH Technologies GmbH, ADACSHOT.
23.08.2018
Hochviskose Klebstoffe bei 180 °C sicher auftragen

Der neue Heißdosierer von Atlas Copco eignet sich zum Dosieren spezieller Kleb- und Dichtstoffe, die mit mehr als 100 °C verarbeitet werden müssen – z.B. für Stützklebe-Anwendungen oder Batterieabdichtungen.

Einlassventil, Materialkammer, Applikator und Düse sind durchgängig beheizt und thermisch vom Antrieb entkoppelt. Letzteres ist wichtig, um den Antrieb vor den dauerhaft hohen Temperaturen zu schützen. Ein Anwendungsbeispiel ist Heißbutyl, das u.a. zum Stützkleben (Anti-Flatter-Anwendungen) im Automobilrohbau oder zum Abdichten von Batterien in Elektrofahrzeugen verwendet wird. Gängige Verarbeitungstemperaturen liegen hier bei 100 bis 160 °C. Die Anlagentechnik für die Verarbeitung solcher Kleb- und Dichtstoffe ist anspruchsvoll: Sie muss ein hochviskoses Material bei konstant hohen Temperaturen und vergleichsweise hohen Durchflussraten sicher und unterbrechungsfrei fördern und applizieren können, um eine qualitativ hochwertige Kleberaupe zu erzielen. Atlas Copco stellt hierfür nun voll beheizte Gesamtsysteme zur Verfügung, die hohe Zuverlässigkeit bieten und einen ununterbrochenen, präzisen Auftrag von heiß zu verarbeitenden Klebstoffen sicherstellen: von der beheizten Folgeplatte und Pumpe über Kolbenstangenheizung, Materialabgang und Materialschläuche bis hin zum vollständig beheizten Dosierer. Die Heizzonen können einzeln angesteuert und geregelt werden, um das Material schonend aufzuheizen. Anwender bekommen damit die Temperaturführung ihres Prozesses in den Griff. Sowohl die Materialzufuhr als auch die Applikation des Kleb- oder Dichtstoffs sollen mit den Systemen erleichtert und der Gesamtprozess stabiler und sicher beherrschbar werden.

Atlas Copco IAS GmbH, Heißdosierer.
Atlas Copco IAS GmbH, Heißdosierer.
17.08.2018
Starke Haftung und hoher Korrosionsschutz

Auf der Bondexpo steht bei Plasmatreat in diesem Jahr die sichere Haftung von Dichtungswerkstoffen auf Aluminium bei gleichzeitig hoher Korrosionsschutzwirkung im Fokus. Anhand der neuen vollautomatischen Plasmazelle PTU1212 zeigt man die Wirkungsweise des Openair-Plasmas und des atmosphärischen Plasmabeschichtungsverfahrens PlasmaPlus.

Die Vorteile gegenüber anderen Beschichtungstechniken liegen bei der PlasmaPlus-Technologie neben dem Inline-Einsatz vor allem in der Technik der ortselektiven Anwendung. Sie erfolgt nur dort, wo sie tatsächlich gebraucht wird. Die Schichten können funktional dem jeweiligen Anwendungszweck angepasst werden. Zudem ist das Verfahren umweltfreundlich, eine Entsorgung oder Aufbereitung von Chemikalien entfällt komplett. Zum Nachweis der korrosionsschützenden Wirkung werden in einer Sprühsäule verschiedene Aluminiumbauteile während der gesamten Messedauer einem ständigen Wassersprühnebel ausgesetzt. Das Ergebnis ist für den Besucher deutlich erkennbar: Während die unbeschichteten Flächen schnell korrodieren, verbleiben die im Atmosphärendruck plasmabeschichteten Teile glänzend und makellos. Im Plasma-Live-Labor wird die Openair-Plasma-Vorbehandlung für Kunststoffe gezeigt. Der Prozess bewirkt eine relevante und exakt justierbare Steigerung der Benetzbarkeit und damit der Adhäsionsfähigkeit der Materialoberfläche. Wer den sekundenschnellen Plasma-Dreifacheffekt von Feinstreinigung, statischer Entladung und Aktivierung erleben möchte, kann sein eigenes Bauteil testen lassen. Die Besucher sind eingeladen, eine Testtinten- oder Randwinkelmessung mit Wasser in dem Messe-Testlabor vorzunehmen. Dabei gilt es herauszufinden, wie sich die Oberflächenspannung vor und nach der Plasmabehandlung verhält. 

Bondexpo 2018: Halle 6, Stand 6502

Plasmatreat GmbH, PTU1212.
Plasmatreat GmbH, PTU1212.
09.08.2018
Robotergestützt dosieren

Das „Roboter-Tischdosiersystem XYZ“ für den Auftrag von 1K- und 2K-Materialien von Nordson minimiert Zyklus- und Chargenzeiten sowie Produktions- und Materialkosten.

Das System ergänzt die vorhandene Produktreihe dreiachsiger, für die Bodeninstallation geeigneter Roboter des Geschäftsbereichs Nordson Sealant Equipment. Die Geräte eignen sich für Verguss- oder Raupenauftragsanwendungen bei der Montage von Batteriezellen, Elektronikbauteilen, Beleuchtungs-/LED-Modulen. Es ist ein direkt am Roboter montierbares, ganzheitliches Dosiersystem. Dieses ermöglicht einen kompakten, schlauchlosen Ventileinbau für den Dosierauftrag mit schwierigen Material-Mischungsverhältnissen, die bei der Verwendung von Schläuchen üblicherweise nicht exakt dosiert werden können. Anwender profitieren von einem präzisen Auftrag und der daraus resultierenden hohen reproduzierbaren Produktionsqualität. Diese wird selbst bei kleinen Tropfengrößen (< 0,5 cm³) erreicht, ohne dass Abstriche bei Verhältnis und Volumengenauigkeit gemacht werden müssen. Die robuste Bauweise der Tischkonstruktion ermöglicht hohe Nutzlasten, garantiert eine große Bewegungsstabilität und exakte Applikationen auch bei hohen Geschwindigkeiten und ist die Basis für die Langlebigkeit der Anlage. Bei der Steuerung wurde Wert auf ein einfaches Handling gelegt. Die Programmierung erfolgt unkompliziert über ein Handgerät. Insgesamt kann der Aufwand für die Einarbeitung von Maschinenführern ebenso minimiert werden wie die Rüstzeiten zwischen den Produktionsläufen. Für die Montage von Hilfswerkzeugen, die den Dosierprozess ergänzen (z.B. Oberflächenbehandlungs- und Inspektionsvorrichtungen), ist ausreichend Raum und eine Montagefläche vorgesehen, sodass das System vielseitig einsetzbar ist.

Nordson Deutschland GmbH, Roboter-Tischdosiersystem XYZ.
Nordson Deutschland GmbH, Roboter-Tischdosiersystem XYZ.
09.08.2018
Alternative zum manuellen Dichtmittelauftrag

Der JetStream Cartridge-Dispenser von Nordson ermöglicht Luft- und Raumfahrt-Herstellern die effiziente Applikation von Dichtmitteln aus vorgemischten Cartridges und ist u.a. dort eine Alternative wo bisher manuell gearbeitet wurde.

Der Dispenser ergänzt die vorhandene Sealant Equipment Produktlinie von Nordson für die Fertigungs- und Montagelösungen in der Luft- und Raumfahrt. Das System verspricht Qualitäts-, Zeit- und Kostenvorteile überall da, wo zum Abdichten von Tragflächenholmen, Panels, Rumpfkomponenten, Flugzeugtüren o. Ä. der Dichtmittelauftrag bislang von Hand geschieht. Ein manueller Raupenauftrag ist naturgemäß ungleichmäßig und erfordert häufig Nach- und Reinigungsarbeiten. Zudem wird i.d.R. mehr Material aufgetragen, als es die Spezifikation erfordern würde, um sicher innerhalb der Toleranzen zu bleiben. Die Automatisierung mit dem JetStream Cartridge Dispenser in Verbindung mit einem Industrieroboter sichert selbst auf unregelmäßigen und komplexen Profilen einen gleichmäßigen Auftrag und höchste Qualität. Ein integriertes volumetrisches Dosierventil macht Schläuche für die Materialzufuhr überflüssig und erhöht die Präzision. Die einmal eingestellte Materialmenge wird schnell und exakt nach den Vorgaben der Spezifikation in nur einem Arbeitsgang aufgetragen. Das System, das auch für die A-Elemente-Beschichtung (A-Dimension Covering), bei der Abdeckung (Doming) von Befestigungselementen oder dem Auftrag von kleinen Raupen zur Fugenabdichtung eingesetzt werden kann, erhöht so Produktionsgeschwindigkeit und Produktivität und senkt Konstruktionsgewicht und Materialkosten. Es überwacht eine Reihe von Parametern, um volle Prozesskontrolle zu gewährleisten. Dazu zählen der Füllstand in der Kartusche, der zeitliche Ablauf der Prozessschritte, Temperatur und Konsistenz der Dichtmasse, der Druck für eine gleichmäßige Raupenbildung und die Ventilstellung für die Ermittlung des System-Status und den automatischen Cartridge-Auswurf. Ein präzises Kolbendichtungs-Design ermöglicht die restlose Entleerung der Cartridge und einen wirtschaftlichen Materialeinsatz. Die leere Kartusche wird automatisch ausgeworfen und das System in Bereitschaft für die Aufnahme einer neuen Kartusche versetzt. Die Bestückung erfolgt sekundenschnell durch eine gut zugängliche Klappe in der Gehäusevorderseite. Dabei verzeiht die Halterung Abweichungen von den Normmaßen der Kartuschengehäuse, wie sie immer wieder vorkommen. Insgesamt verhilft die Konstruktion so zu einer Minimierung der Umrüst- und Stillstandszeiten. Drei Applikator-Ausführungen stehen für den Dispenser zur Verfügung und machen das System vielseitig: ein Bürsten-Applikator für das Auftragen und Verteilen von Primern, ein reinigungsfähiger wiederverwendbarer Dichtmittel-Applikator für den Auftrag von Dichtmitteln (SA-Version) sowie ein Dichtmittel-Applikator mit Einweg-Flüssigkeitsteil für einen „EZ“-Wechsel. Ein automatisiertes Werkzeugwechselsystem erlaubt den Applikator-Austausch im laufenden Betrieb und maximiert die Flexibilität und Vielseitigkeit des Dispensers ebenso wie die Vielzahl der zur Verfügung stehenden Düsen.

Nordson Deutschland GmbH, JetStream Cartridge-Dispenser.
Nordson Deutschland GmbH, JetStream Cartridge-Dispenser.
08.08.2018
Recycling-Aufwand vermeiden

Damit, z.B. bei der Fertigung von Spezialdichtungen, Angüsse und Produktionsabfälle nicht mehr recycelt werden müssen, hat DESMA hat den temperierten ITM-Topf Zero Waste entwickelt.

ITM (Injection Transfer Moulding) ist in der Elastomerverarbeitung ein etabliertes Verfahren. Inzwischen wurde es vielfach verfeinert und weiterentwickelt. Die Vorteile bleiben: Es kann eine hohe Anzahl an Formnestern auf der Werkzeugplatte untergebracht werden, außerdem liefert der Prozess präzise Teile mit hoher Wiederholbarkeit. Allerdings ergeben sich, bedingt durch die Werkzeugkonstruktion, zum Teil erhebliche Angüsse. Gerade bei hochpräzisen kleinen Teilen aus teuren Materialien, wie etwa Spezialdichtungen, können diese Angüsse erhebliche Kosten verursachen. In solchen Fällen lohnt sich häufig ein aufwändigeres Werkzeug, das Abfälle durch Direktanspritzung gar nicht erst entstehen lässt. Bei dem temperierten ITM-Topf Zero Waste sorgt ein temperierter Verteilertopf mit hydraulisch betätigten Verschlussnadeln für eine punktgenaue und immer exakt gleiche Befüllung der Kavitäten. Durch Direktanspritzung können Präzisionsartikel ohne Verluste durch einen Anguss in hohen Stückzahlen produziert werden. Die Produktion kann mit dieser Technologie komplett abfallfrei betrieben werden. Außerdem kann die Nachbearbeitung der Teile ausnahmslos entfallen. Der Prozess besteht aus drei Phasen: Zunächst wird das Elastomer in den Topf eingespritzt. Noch ist kein Druck auf der Schließeinheit. Der temperierte Topf öffnet sich und das Material füllt ihn. Die Schließeinheit wird geschlossen und das Elastomer wird in die Kavitäten transferiert. In der dritten Phase schließen sich die Düsen. Die Teile können anschließend angussfrei entnommen werden. Da sich die Materialverteilung natürlich ausbalanciert, sind bei der Füllung der Kavitäten keine weiteren Einstellarbeiten nötig. Durch die gute Steuerbarkeit und die einfache Handhabung lässt sich der Zero Waste in eine automatisierte Produktion integrieren.

03.08.2018
Neues System für Mikrospritzguss

Auf der Fakuma stellt KraussMaffei u.a. die PX 25 vor, die mit ihrer Schließkraft von 250 kN für Artikel mit kleinem Schussgewicht geeignet ist. Gezeigt wird dies an einem Dichtungsring aus Flüssigsilikon (LSR) mit filigranem Hinterschnitt und 0,15 g Gewicht in einer Zykluszeit von 14 s.

Hierfür wurde eigens eine neue Plastifizierung mit 12 mm dünner Schnecke entwickelt und durch eine federbelastete Rückstromsperre ergänzt. Unterhalb der freitragenden Schließe gibt es Raum für die benötigte Vakuumpumpe oder ähnliche Peripheriegeräte. Innerhalb der Standardeinhausung der PX 25 lässt sich mithilfe der Automationslösung der gesamte Prozess, inklusive Entnahme und Bauteilablage, unterbringen. Der Angusspicker SPX 10 ist vor allem für niedrige Raumhöhen (wie im Reinraum) und über eine Klappachse auch für Entnahmeszenarien geeignet – sogar bei Mehrkavitätenanwendungen. Die KraussMaffei-Automation steuerte auch die filigranen Präzisionsgreifer bei, die nötig sind, um die winzigen Teile zu entnehmen. Ganz im Zeichen von Industrie 4.0 können Besucher am KraussMaffei-Stand die Anwendung mittels einer HoloLens betrachten, die alle wesentlichen Einrichtungsfunktionen an Maschine und Werkzeug visualisiert.

Fakuma: Halle A7, Stand 7303

KraussMaffei AG, PX 25.
KraussMaffei AG, PX 25.
30.07.2018
Optimierte Dosierleistungen für H/EV-Batterietechnologie

Mit der Kombination der Materialförderung DPS mit dem statischen Mischsystem Duplex+  Multi-String© bietet bdtronic eine Lösung für die EV- und HEV-Batterieproduktion. Ein System aus einer Materialaufbereitung für jede Komponente und zwei oder mehr statischen Mischsystemen nebeneinander erlaubt eine kontinuierliche Förderung und ein hohes Dosiervolumen.

Bei der Fertigung von Batteriesystemen für H/EV(Hybrid- und Elektro)-Fahrzeuge kommen große Mengen von Wärmeleitpasten zum Einsatz. Diese sorgen für eine effektive Wärmeableitung und ein optimales Temperaturmanagement. Der Auftrag dieser hochviskosen Materialien stellt besondere Anforderungen an die Materialaufbereitung und -förderung sowie die Dosiertechnik. Zum einen werden hohe Dosiervolumen benötigt. Das Materialfördersystem Drum Preparation System (DPS) ist für die Verarbeitung aus großen Gebinden geeignet. Es ermöglicht längere Produktionszeiten und weniger häufige Gebindewechsel. Ein sicherer Wechselprozess mit automatischer Entlüftung stellt minimale Stillstandszeiten sicher. Dank einer Schutzumhausung genügt die Anlage den höchsten Sicherheitsanforderungen. Zum anderen wird ein robustes und gleichzeitig präzises Dosiersystem benötigt. Die Schwierigkeit beim Auftragen von Wärmeleitpasten besteht darin, dass diese oft stark gefüllt und höchst abrasiv sind. Für gleichbleibende Produkteigenschaften muss beim Dosieren von Wärmeleitpaste das Sedimentieren von Füllstoffen verhindert werden. Das statische Mischsystem Duplex+  Multi-String© eignet sich, um hochviskose und abrasive Pasten zu fördern und genau zu dosieren. Das System im Video <https://www.youtube.com/watch?v=Gj3kFc9gXYU>

bdtronic GmbH, DPS+Duplex+ Multi-String©.
bdtronic GmbH, DPS+Duplex+ Multi-String©.
11.07.2018
Klebstoff manuell mit hoher Qualität auftragen

Der ergonomisch optimierte Handapplikator Bonder X von Atlas Copco eignet sich für Anwendungen im Karosserierohbau, für Nahtabdichtungen oder allgemein für die Nacharbeit.

Das Werkzeug ist optimal ausbalanciert und leichter als seine Vorgängerversionen. Insbesondere sei der Griff deutlich ergonomischer konstruiert, so das Unternehmen.  Zudem sind ein zusätzlicher Stützgriff vorhanden sowie ein pneumatischer Abzug, der weniger Druck erfordert. Das neue Design verbessert einerseits die Qualität der Kleberaupe, weil der Auftrag viel leichter zu kontrollieren und hierdurch präziser ist. Andererseits beugen die Verbesserungen Ermüdungserscheinungen des Bedieners vor. Auch die Ventiltechnik wurde überarbeitet, sodass der unerwünschte "Hammerkopf" am Anfang der Kleberaupe deutlich verringert wird und die Präzision insgesamt zunimmt. Dadurch ist weniger Nacharbeit erforderlich, was die Produktivität steigert. Für gute Zugänglichkeit und weniger Belastung des Bediener-Handgelenks sitzt der Materialschlauch am Bonder X an einem drehbaren Gelenk. Der Anschluss für die Materialzufuhr lässt sich in drei Stellungen fixieren: oben, unten und seitlich. Dadurch ist der Schlauch dem Bediener bei der Arbeit weniger im Weg. An einer Halterung an der Oberseite kann das Werkzeug an einem Balancer aufgehängt werden, was den Mitarbeiter ebenfalls entlastet. Ein spezieller Hitzeschutz reduziert das Risiko von Verletzungen. Die unter dem Kürzel HAK vertriebenen Handapplikatoren werden durch die Bonder-X-Serie ersetzt. Anwender, die mit den manuellen Auftragssystemen HAK 700 oder HAK 400 von SCA arbeiten, können diese Applikatoren einfach gegen den Bonder X austauschen.

Atlas Copco IAS GmbH, Bonder X.
Atlas Copco IAS GmbH, Bonder X.
05.07.2018
Neue Spritzpistole für hochviskose Materialien

Mit der EcoGun AS MAN 1AF erweitert Dürr sein Sortiment in der Applikationstechnik um eine weitere manuelle Spritzpistole. Das druckunterstützte Fließbecher-System eignet sich insbesondere für den Auftrag dickflüssiger und thixotroper Beschichtungsmedien, da es auch bei hoher Viskosität ein feines Spritzbild erzielt.

Zerstäubung ist ein wesentlicher Faktor für ein hochwertiges Auftragsergebnis. Das erreicht die neue Spritzpistole, indem sie dem Druckbecher Druckluft mit bis zu 0,4 bar zuführt. Dadurch lassen sich auch dickflüssige Materialien applizieren. Ein Druckbegrenzungsventil stellt sicher, dass der Druck im Fließbecher-System 0,4 bar nicht übersteigt. Da die Druckgeräterichtlinie (DGRL) erst ab 0,5 bar greift, ist das Fließbecher-System davon ausgenommen. Die Applikationsgeschwindigkeit ist auch bei dickflüssigen und thixotropen Materialen hoch. Das System eignet sich somit für nahezu alle Materialien, die u.a. im Holz- und Malerhandwerk zum Einsatz kommen. Dazu zählen Lacke auf Lösemittel- und Wasserbasis, Beizen, Glasuren, Schmiermittel, Grundierungen oder Klebestoffe. Die manuelle Spritzpistole ist sehr flexibel einsetzbar, denn ihre Breit- und Rundstrahlregulierung ist stufenlos verstellbar. Dazu es gibt ein breites Spektrum an Düsengrößen. Das Fließbecher-System ist eine günstige Alternative zur Kesselpistole, da weder Pumpe noch Druckkessel nötig sind und es durch seine optimierte Arbeitsweise weniger Beschichtungsmedien verbraucht. Die Spritzpistole liegt durch ihr geringes Gewicht und ihren ergonomischen Griff gut in der Hand. Durch die vollständig vernickelte Pistolenoberfläche ist die Spritzpistole zudem leicht zu reinigen.

Dürr Systems AG, EcoGun AS MAN 1AF.
Dürr Systems AG, EcoGun AS MAN 1AF.
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