Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

06.07.2016
Wacker Chemie AG, 3D-Drucker ACEO® Imagine Series K

Auf der K 2016 stellt WACKER mit ACEO® Imagine Series K einen industriellen 3D-Drucker für Silicone vor und schließt damit eine Lücke, denn bis heute gibt es für Silicone keine ausgereifte 3D-Drucktechnologie. Der Drucker basiert auf der ACEO®-Technologie, einem eigenentwickelten Drop-on-Demand-Verfahren. Damit können Bauteile oder Baugruppen mit komplexen Geometrien als Prototyp oder in Kleinserie herstellen. Mit ACEO® wird ab August 2016 parallel eine neue Marke für Entwicklung, Beratung und Dienstleistungen im Bereich 3D-Druck eingeführt. 

Beim Drop-on-Demand-Verfahren  deponiert der Druckkopf auf einer Unterlage winzige Silicontröpfchen. Schicht für Schicht entsteht auf diese Weise das Werkstück. DasSilicon ist so formuliert, dass die Tröpfchen zusammenfliesen, bevor der Vernetzungsprozess aktiviert wird, was mittels ultravioletten Lichts geschieht. Aus den Silicontröpfchen und -schichten entsteht so ein homogenes Werkstück, das sich von Teilen aus Spritzguss kaum unterscheidet. Unter Einsatz von wasserlöslichen Stützmaterialien lassen sich auch Überhänge und innenliegende Gitterstrukturen erzeugen.

Im Webshop der neuen Marke ACEO® können Kunden ab August 2016 ihre eigenen Designs hochladen und 3D-gedruckte Siliconformteile bestellen. Diese werden in der ACEO®-Print-Fab produziert und in alle Welt versandt. Das ACEO®-Team wird darüber hinaus Beratungs- und Entwicklungsdienstleistungen für Design und Fertigung von Siliconformteilen oder -baugruppen anbieten. In der Nähe des WACKER-Stammwerks wird derzeit ein eigenes Technologiezentrum, der ACEO®-Campus errichtet. Hier werden Kunden in einem Open Print Lab künftig auch eigene Produktideen testen können.

K 2016, Halle 6, Stand A10

Wacker Chemie AG, Silconteile 3D-Druck
Wacker Chemie AG, Silconteile 3D-Druck
06.07.2016

Dürr hat seinen 2.000sten Sealing-Roboter verkauft. Das Jubiläumsmodell EcoRS 30L16S kommt bei Skoda in Kvasiny/Tschechien für die Grobnahtabdichtung zum Einsatz und wurde mit seinem verkürzten Arm 1  für Sealing-Applikationen im Inneren der Karosserie optimiert. Um den Dickstoffauftrag effizienter zu machen, wurde auch der elektrische Kolbendosierer EcoShot Meter, der bei diesem System zum Einsatz kommt, verbessert.

Der Arm 1 des EcoRS 30L16S ist nur 800 mm lang und kann sich deshalb wesentlich leichter in die Karosserie hineinbewegen. Gleichzeitig kann bei der Umrüstung bestehender Anlagen der vorhandene Platz effizienter ausgenutzt werden. Auch konnte bei diesem System auf die sonst notwendige Bodenabsenkung verzichtet werden. Dies spart Umbaukosten und verkürzt die Laufzeit des Brownfield-Projekts auf drei Wochen. Ausgerüstet ist der Roboter mit der neuesten Applikationstechnik. Das schlanke Design des Applikators EcoGun2 3D ist frei von Störkonturen und lässt den Applikator bei gleicher Lanzenlänge von 350 mm wesentlich tiefer in die Karosserie vordringen als bisher, auch in besonders enge Bereiche. Der hier eingesetzte elektrische Kolbendosierer EcoShot Meter ist für die meisten Dichstoffe im Abdichten und Kleben geeignet und deckt als Standardmodell in zwei verfügbaren Größen nahezu alle Anwendungsfälle ab.

Dürr Systems GmbH, EcoRS 30L16S
Dürr Systems GmbH, EcoRS 30L16S
28.06.2016

Die Reaktionstechnik von KraussMaffei zeigt auf der K 2016 mit SealStar ein neues Dichtungssystem, das den Anforderungen beim PU-Hinterschäumen – den Prozess im Werkzeug effektiv abzudichten und dennoch gezielt zu entlüften – gerecht wird. Das Dichtungssystem ist in voller Länge aufblasbar und sorgt damit für eine sichere und effizientere Abdichtung in Eck- und Anschlussbereichen als bisherige Systeme.

Beim Polyurethan-Hinterschäumen z.B. von Instrumententafeln sind besonders dichte Werkzeuge gefordert. Spezielle ins Werkzeug eingebrachte aufblasbare Standard-Dichtungsschläuche aus Silikonkautschuk oder Latex mit oder ohne Füllschnur sorgen dafür, dass kein Polyurethan den Zwischenraum zwischen Folie und Spritzgussformteil verlässt. Schwierig wird es jedoch bei den End- und Anschlussstücken, hier ist die Gefahr des Überschäumens am größten. Der SealStar ist in voller Länge aufblasbar und legt sich passgenau an die vorhandenen Bauteilkonturen. Dadurch wird die zusätzliche Nacharbeit deutlich reduziert. Der SealStar lässt sich in unterschiedliche Einbausituationen platzieren. Gerade das Dichten in den sonst kritischen Steilbereichen ist dadurch möglich. Der SealStar ist ein relativ einfach aufgebautes Dichtungsend- und Anschlussstück aus Silikonkautschuk. Die Herstellung ist im Vergleich zu allen mechanisch betriebenen Systemen am Markt kostengünstiger. Darüber hinaus lässt sich das neue System schnell und einfach bei laufender Produktion ohne zusätzliches Werkzeug austauschen. Seit Mai 2016 befindet sich der SealStar im Feldversuch bei Kunden. Das neue Dichtungssystem ist von KraussMaffei zum Patent angemeldet.

Ein optional angebotenes System zur elektronischen Dichtungsüberwachung unterstützt die höhere Qualität der Bauteilfertigung und steigert damit die Produktivität. Mithilfe eines Durchflusssensors werden die aufblasbaren Dichtungen auf Beschädigungen überprüft. Ist eine Dichtung defekt, so registriert der Sensor einen Luftstrom im jeweiligen Dichtungsabschnitt. Es erfolgt eine Meldung auf dem Display des Sensors. Auch ist es möglich, diese Meldung über die Steuerung des Schäumwerkzeuges zu verarbeiten und auf dem Bedienpanel die Position der defekten Dichtung zu lokalisieren, so dass diese zeitnah ersetzt werden kann.  

K 2016, Halle 15, Stand B27/C24/C27/D24 

KraussMaffei AG, SealStar
KraussMaffei AG, SealStar
28.06.2016

Die SIGMA Engineering GmbH zeigt auf der K 2016 die SIGMASOFT® Virtual Molding Technologie parallel zur realen Produktion und bietet so Einblick in die verschiedenen Anwendungsgebiete entlang der Entwicklungs- und Prozesskette von Spritzgießprozessen. Anhand verschiedener Beispiele werden Antworten auf typische Fragestellungen von Elastomer-, Thermoplast-, Duroplast- und Powder Injection Molding Prozessen gegeben und damit die Potenziale der Software aufgezeigt.

Ein Beispiel ist der Design-Artikel „Ursula“ von CVA Silicone (Teil der CVA Technology Pure Silicone Group). Auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine des Typs e-mac 100 von ENGEL wird das Flaschentragenetz mit Silopren LSR 2670 von Momentive Performance Materials hergestellt. Während es bei „Ursula“ vor allem um die Frage der idealen Materialauswahl geht, wird darüber hinaus anhand weiterer Anwendungen aus Kunststoff, Gummi und Flüssigsilikon demonstriert, wie die Virtual Molding Technologie die Vernetzung und den Informationsaustausch entlang der Entwicklungskette unterstützt. Dabei stehen besonders die Konstruktion, der Werkzeugbau und die Produktion im Fokus. Von der ersten Bauteilidee bis zum Trouble Shooting an bestehenden Prozessen identifizieren Anwender mögliche Herausforderungen rechtzeitig und testen Gegenmaßnahmen ohne Risiko und ohne Verschwendung von Ressourcen am Computer.

K 2016, Halle 13, Stand B31

SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT® Virtual Molding Technologie
SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT® Virtual Molding Technologie
24.06.2016

Mehrkomponentenprozesse mit LSR sicher beherrschen – dies zeigt ENGEL während der K 2016 mit der Fertigung von 2K-Teilen aus PBT und LSR auf einer victory 200H/200L/160 combi Spritzgießmaschine mit integriertem viper 40 Linearroboter. Das Werkzeug und die LSR-Dosierpumpen kommen von Elmet, das LSR von Wacker Silicones. Eine zweite LSR-Anwendung auf einer victory Spritzgießmaschine zeigt Wacker Silicones (H 6, A 10). Aus einem neuartigen LSR werden dort Serviettenringe mit einer aufwändigen Prismenstruktur produziert. 

Die Bedeutung der Mehrkomponententechnik wächst auch in der LSR (Liquid Silicone Rubber)-Verarbeitung mit zunehmender Dynamik. In vielen Anwendungen ermöglicht es erst der integrierte Spritzgießprozess, Thermoplast und Silikon lagesicher miteinander zu verbinden. Ein Beispiel hierfür sind Druckspeichermembrane, die in Druckausgleichsbehältern Einsatz finden. Die Herstellung der 2K-Bauteile schöpft das Effizienzpotenzial der holmlosen Schließeinheit der victory Maschine aus. Ein zweiter Effizienzfaktor ist die Automatisierung. Der Linearroboter kann ohne Störkantenumfahrung direkt von der Seite aus die Kavitäten erreichen und dort sicher agieren. Drittens leistet die sehr hohe Prozesskonstanz, die die holmlose Schließeinheit konstruktiv sicherstellt, einen wesentlichen Beitrag zur Gesamteffizienz. Der patentierte Force-Divider sorgt dafür, dass die bewegliche Aufspannplatte während des Schließkraftaufbaus dem Werkzeug exakt folgt und die Schließkraft gleichmäßig über die Aufspannfläche verteilt wird. Auf diese Weise werden sowohl die außen- als auch die innenliegenden Kavitäten mit exakt gleicher Kraft zugehalten, was den Werkzeugverschleiß reduziert und die Produktqualität steigert. Die gratarme, abfallfreie, nacharbeitsfreie und vollautomatisierte Verarbeitung von LSR ist die Voraussetzung, High-tech-Produkte aus Flüssigsilikon wirtschaftlich herzustellen.

K 2016, Halle 15, Stand C58

Engel Austria GmbH, Mehrkomponentenprozess mit LSR
Engel Austria GmbH, Mehrkomponentenprozess mit LSR
22.06.2016

Das neue Schmelzgerät RobaPUR 2 MOD von Robatech ist für die Aufbereitung thermoplastischer und reaktiver Schmelzklebstoffe in Kerzen-, Granulat- oder Kissenform ausgelegt. Erhältlich in drei Varianten, mit einer sehr hohen Schmelz- und Förderrate von bis zu 10 kg/h sowie speziell für das bedarfsabhängige Schmelzen (Melt-on-Demand/MOD) entwickelt, ist es für den Einsatz in unterschiedlichsten industriellen Anwendungen geeignet.

Mit drei Varianten – 1-Kerzenmagazin, 2-Kerzenmagazin und 1-Kerzenmagazin mit Presse – und verschiedenen Pumpenkonfigurationen lässt es sich sowohl in einfachen Anwendungen wie auch in hoch dynamischen Prozessen einsetzen.

Robatech AG, RobaPUR 2 MOD
Robatech AG, RobaPUR 2 MOD
22.03.2016

Wissenschaftler der Technischen Universität (TU) Wien gelang es Bauteile aus Aluminium-Legierungen im Spritzgussverfahren herzustellen. Ihre neue Methode überwindet die Hürden, die ein Zusammenbacken der metallhaltigen Pulver zu festen Werkstücken bisher verhindert haben. In mehreren Schritten wurde dabei das Problem der Oxidierung von Aluminium mit Luftsauerstoff gelöst. Das Verfahren, das überall dort neue Einsatzfelder eröffnet, wo Gewicht gespart werden soll, wurde zum Patent angemeldet.

Technischen Universität (TU) Wien, Aluminium-Legierungen im Spritzgussverfahren
Technischen Universität (TU) Wien, Aluminium-Legierungen im Spritzgussverfahren
22.03.2016

Mit der neuen Wasserstrahlschneideanlage MICROCUT V2 trägt Maximator Jet der fortschreitenden Miniaturisierung in der industriellen Fertigung Rechnung. Die bisherige Schnittgenauigkeit wurde um die Hälfte auf 0,01 mm reduziert. Für einen wirtschaftlicheren Betrieb wurden die mechanischen Verschleißteile auf ein Minimum reduziert. Die integrierte Steuerung macht die üblichen Zusatzaggregate überflüssig und die Software erlaubt Material-, Personal- und Zeitersparnisse.

Maximator JET GmbH; Wasserstrahlschneideanlage MICROCUT V2
Maximator JET GmbH; Wasserstrahlschneideanlage MICROCUT V2
21.03.2016

Die Bahr Modultechnik GmbH bietet 3D-Druck-Lösungen im FDM-Verfahren an, mit denen Teile von bis zu 650 x 680 x 720 mm hergestellt werden können. Damit sind die Bauteile deutlich größer, als die die mit herkömmlichen 3D-Druckern hergestellt werden konnten. Die Herausforderung, große Teile im FDM-Verfahren verzugsfrei und mit hoher Qualität zu drucken, wurde bei diesem Konzept gelöst. Das 3D-Druck-Know-how kommt von der Systec GmbH

3D Drucker DLK 120P - ELZU 40_ANS
3D Drucker DLK 120P - ELZU 40_ANS
29.01.2016

Huntsman Advanced Materials hat ein neues Epoxidharzsystem entwickelt, mit dem strukturelle Bauteile mit einer neuartigen Nasspresstechnik innerhalb von 30 Sekunden, ohne weiteres Nachtempern, aushärten. Das Verfahren macht die Hochdruckinjektion, in vielen Fällen auch die Herstellung eines Preforms überflüssig. Das Dynamic Fluid Compression Moulding (DFCM) bietet eine verbesserte Qualität, in Bezug auf den Porengehalt im Vergleich zum konventionellen Wet-Compression Moulding.

Huntsman Advanced Materials, Dynamic Fluid Compression Moulding (DFCM)
Huntsman Advanced Materials, Dynamic Fluid Compression Moulding (DFCM)
© ISGATEC GmbH 2020