Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

11.09.2018
LSR effizienter dosieren

Für eine hohe Anlagenverfügbarkeit und einfache Handhabung hat DOPAG die LSR-Dosieranlage silcomix mit einer neu konstruierten Mischeinheit ausgestattet.

Die DOPAG silcomix dosiert und mischt im Spritzguss-Verfahren sämtliche auf dem Markt erhältlichen Flüssigsilikone (LSR). Dank der neu entwickelten Mischeinheit kann der Verarbeitungsprozess nun noch effizienter erfolgen. Im Vergleich zu bisher auf dem Markt erhältlichen Mischeinheiten lassen sich alle Verbindungen händisch lösen. Die Demontage und der Austausch des Mischers oder des Ventils für die Farbbeigabe können mit wenigen Handgriffen und in kürzester Zeit erfolgen. Sämtliche am Markt erhältlichen Einwegmischer sind ebenso wie Edelstahlmischer einsetzbar. Für mehr Flexibilität sorgt der modulare Aufbau der Einheit, einzelne Bauteile können in verschiedenen Größen variabel ausgetauscht werden. Diese Funktionalität berücksichtigt die Anforderungen, dass in der Produktion zunehmend niederviskose Materialien verwendet und die Topfzeiten sowie die gesamte Verarbeitungsdauer immer kürzer werden. Durch den Einsatz des Systems können so die Rüstzeiten verkürzt und die Anlagenverfügbarkeit erhöht werden. Zudem reduzieren sich Wartungszeit- und -intervalle um bis zu 75%. Die Mischeinheit ist durchgängig temperierbar. Über die Spritzgussanlage erfolgt die Wasserkühlung des Mischers, sodass das Material konstant über eine optimale Verarbeitungstemperatur verfügt. Durch die komplette Kühlung ist eine längere Standzeit möglich. Damit stellt die silcomix einen stabilen Prozess sowie eine hohe Qualität des Endprodukts sicher.

Fakuma 2018: Halle A5, Stand 5009

DOPAG, silcomix.
10.09.2018
LSR effizient im Spritzguss verarbeiten

Auf der Fakuma zeigen die Systempartner ENGEL, ACH-Solution und Dow Silicones zum ersten Mal in Europa eine integrierte Lösung für die wirtschaftliche Produktion geometrisch anspruchsvoller LED-Linsen.

Am Messestand von Dow Silicones in Halle B2, Stand 2220,  werden auf einer holmlosen ENGEL e-victory 310/120 Spritzgießmaschine mit integriertem ENGEL viper 40 Linearroboter in einem Zwei-Kavitäten-Kaltkanalwerkzeug von ACH-Solution Linsen für LED-Scheinwerfer produziert. Sie stehen für ein breites Anwendungsspektrum. Der Grund liegt in den Materialeigenschaften. Die hochtransparenten Typen für optische Anwendungen weisen einen niedrigeren Vergilbungsindex als herkömmliche thermoplastische Linsenmaterialien auf. Sie sind sehr resistent gegenüber Umwelteinflüssen wie UV-Strahlung und von ‑40 bis +200 °C über einen breiten Temperaturbereich einsetzbar. Darüber hinaus ermöglichen sie eine besonders hohe Designfreiheit. Auf der Fakuma wird DOWSIL MS-1002 Moldable Silicone verarbeitet, das zu thermoplastähnlichen glatten und sehr harten Oberflächen führt. Nicht nur aufgrund der komplexen Geometrie stellt die Herstellung der LED-Linsen hohe Anforderungen an die Prozesstechnik. Generell gilt, dass erst ein automatisierter, nacharbeitsfreier Prozess Hightech-Produkte aus LSR wirtschaftlich macht. Spritzgießmaschinen mit holmloser Schließeinheit bringen bereits konstruktiv die Voraussetzungen hierfür mit. Der freie Zugang zum Werkzeugraum ermöglicht besonders effiziente Automatisierungskonzepte und kompakte Fertigungszellen. Da sich die Werkzeugaufspannplatten bis an den Rand vollständig ausnutzen lassen, passt das voluminöse Linsenwerkzeug auf eine vergleichsweise kleine 120-t-Spritzgießmaschine. Für die hohe Abformgenauigkeit der holmlosen e-victory ist u.a. die Parallelität der Werkzeugaufspannplatten verantwortlich. Der patentierte Force Divider sorgt dafür, dass die bewegliche Platte während des Schließkraftaufbaus dem Werkzeug exakt folgt und die eingeleitete Kraft gleichmäßig über die Fläche verteilt wird. Beim Einsatz von Mehrkavitätenwerkzeugen erfahren alle Kavitäten in der Trennebene die gleiche Flächenpressung, was selbst beim Verarbeiten sehr niedrigviskoser Silikone die Gratbildung verhindert. Um auch beim Einspritzen die geforderte Präzision zu garantieren, ist die e-victory Maschine mit einer elektrischen Spritzeinheit ausgestattet. Zusätzlich steigert iQ weight control die Prozesskonstanz. Das intelligente Assistenzsystem aus dem inject 4.0 Programm von ENGEL ist in der Lage, Schwankungen in den Umgebungsbedingungen und im Rohmaterial zu erkennen und noch im selben Schuss automatisch auszugleichen. Ebenso regulieren sich die elektrischen Nadelverschlussdüsen im Werkzeug automatisch selbst. Das Servoshot System von ACH-Solution ermöglicht es, jeden Nadelverschluss einzeln anzusteuern. Auf der Fakuma kann sich der Messebesucher mit einer AR(Augmented-Reality)-Brille von AVR Tech Innovations durch die Arbeitsschritte, die zum Starten der Fertigungszelle erforderlich sind, führen lassen. In Form von Texten, animierten Objekten oder kurzen Videosequenzen blendet die Brille für die Anlagenbedienung hilfreiche Zusatzinformationen ein, die beschreiben, was, wo und wie, zu tun ist. Fakuma: ENGEL Halle A5, Stand 5204
 Dow Silicones in Halle B2, Stand 2220

ENGEL Austria GmbH, ACH-Solution, Dow Silicones/LSR Spritzguss.
10.09.2018
Multitool für Dispenser

Eine neue multifunktionale Montagehilfe von preeflow ermöglicht die einfachere Inbetriebnahme von Dispensern und liegt jedem neuen Dispenser bei.

Gutes Werkzeug bei der Montage ist das A und O. Auch wenn die Produkte des preeflow-Portfolios nach dem Plug’n’Play-Prinzip konzipiert sind, bedarf es noch einiger Handgriffe zur Inbetriebnahme des Systems. Das neue Multitool sorgt dafür, dass die Installation noch leichter von der Hand geht als zuvor. Zuerst muss der Dispenser mit dem noch nicht vorinstallierten Stator bestückt werden. Hier kommt das Multitool zum ersten Mal zum Einsatz. Der Stator wird dazu leicht auf den Rotor gedrückt und die Montagehilfe wird am Kupplungsstern angesetzt, sodass die Stifte in den Stern greifen. Nun wird das Multitool gedreht und setzt so den Rotorstrang in Bewegung. Durch die Drehbewegung dreht sich der Stator auf den Rotor. Im nächsten Schritt kann der Dispenser wieder zusammengeschraubt werden. Durch das Multitool ist weniger Kraftaufwand nötig und die Drehbewegung kann ergonomisch durchgeführt werden. Der Dispenser ist jetzt bereit, um an die Steuerung angeschlossen und eingeschaltet zu werden. Der eigentliche Vorteil des Multitools zeigt sich bei der Montage des Mischers an einen 2K-Dispenser. Das Prinzip ist einfach, denn auch der Mischer wird durch eine Drehbewegung auf den Dispenser geschraubt. Manchmal braucht man allerdings etwas mehr Kraft und auch die geriffelte Oberfläche des Bajonettverschlusses ist nicht sehr fingerfreundlich konzipiert. Der Mischer kann in die Montagehilfe gesteckt werden und dient ebenfalls – wie bei der Statorinstallation – als Drehhilfe. Dieser Schritt kann auch bei der Deinstallation des Mischers angewandt werden.

ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, preeflow, Montagehilfe.
07.09.2018
1- und 2K-Materialien effizienter verarbeiten

Neue Systemlösungen für die Verarbeitung von 1K- und 2K-Kunststoffen zeigt TARTLER auf der Bondexpo und Fakuma. Im Mittelpunkt stehen dabei die Vakuumstation TAVA 200 F und der neue Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM.

Die halbautomatische TAVA 200 F wird in Kombination mit der 1K-Anlage Nodopox 200 V, die dem volumengeregelten Dosieren und Mischen von Epoxies und PU dient, gezeigt. In der Klebstoff- und Dichtmassen-Produktion erfolgt die Abfüllung dieser oft hochviskosen Pasten in Spannring-Deckelfässer, die dann komplett in die Mischtechnik-, Dosiertechnik- und Applikationsanlagen der Verarbeiter eingestellt werden. Das Problem: Haben sich bei der herstellerseitigen Befüllung Luftkammern im Material gebildet, so strömt diese „Störluft“ während des Entnahme- und Dosierprozesses in die Dosierpumpe. Das kann den Verarbeitungsprozess so stark beeinträchtigen, dass ein Abbruch nötig ist und das komplette System mit Material „gespült“ werden muss, bis alle Störluft beseitigt ist. Dabei kommt es nicht nur zu Materialverlusten; häufig müssen auch Bauteile ausgetauscht werden. Die Vakuum-Abfüllanlage TAVA 200 F schafft die Störluft-Problematik schon bei der Fassbefüllung beim Materialhersteller aus der Welt. Sie ist ausgelegt für 200-l-Deckelfässer, lässt sich für viele pastöse und hochviskose Fluide nutzen und kann auch auf andere Gebindegrößen angepasst werden. Ihre vier Hauptkomponenten sind ein Spannsystem zum Stabilisieren des leeren Fasses, ein spezieller Kombiaufsatz zur synchronisierten Vakuumerzeugung und Befüllung, eine Vakuumpumpe und die Steuerung (Touchscreen). All das ist auf einem rundum zugänglichen Sockel mit Fasszentrierplatte installiert. Das „Laden“ der Station sowie das Ausrichten und Einspannen des Fasses auf der Zentrierplatte erfolgen manuell, die Vakuumbeaufschlagung des Fasses und das fast gleichzeitige Befüllen hingegen vollautomatisiert. Ein Fass ist in wenigen Minuten befüllt – frei von Störluft und transportbereit. Die Konstruktion der TAVA 200 F erlaubt es zudem, die Material-Eintritts-Oberfläche nach dem Anlegen des Vakuums mit unterschiedlichen Materialzuführungen (Lochplatten, Breitstrahl-Einlässe u.a.) weiter zu optimieren. Störluft aus der Dosierung oder Produktion wird sofort entfernt, wenn die Förderung des Materials in das evakuierte Fass startet. Für Hersteller, die große Stückzahlen an Deckelfässern befüllen müssen, gibt es die Vakuumstation auch als vollautomatisierte Komplettlösung mit motorisiertem Rondell, auf dem je vier Fässer im Rundlauf befüllt und versiegelt werden. Von dem neuen Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM mit seinem Universalanschluss für viele marktübliche Dispenser profitieren alle Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Das Entscheidende hierbei: Mit dem LC-DCM können sie nun die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen. Dabei ist der neue Aufsatz eine schlanke Konstruktion. Er bildet eine funktionelle Einheit mit dem Dispenser, der sich mit dem Aufsatz präzise führen und einfach handhaben lässt. Mit seinem universellen Anschlusspunkt für die Adapter vieler derzeit gängiger Kartuschensysteme erschließt sich der LC-DCM ein großes Anwendungsgebiet. Er eignet sich z.B. für die Doppelkartuschen-Dispenser von Sulzer (Mixpac), Nordson (Side x Side) und vielen anderen Herstellern. Zudem kann die Spritzguss-Fertigung von TARTLER jederzeit zusätzliche Kunststoff-Adapter für weitere Kartuschen bereitstellen. Damit bestehen keine Limitierungen mehr bei der Wahl der Dispenser, Kartuschen und Materialien.  Bis dato mussten viele Kleinmengen-Verarbeiter beim Mischen von Harz und Härter in Mehrkomponenten- und Doppelkartuschen-Pistolen noch Qualitätsnachteile hinnehmen, da viele der herstellerseitig empfohlenen statischen Mischer keine optimale Vermischung ermöglichten und sich das Austragsvolumen beim Einsatz längerer Mischer deutlich reduzierte. Der neue Kartuschenmischer-Aufsatz löst diese Probleme. Abgesehen von der Verbesserung der Mischqualität ermöglicht der LC-DCM bei gleicher Konfiguration und gleichem Druck einen um bis zu 80% höheren Volumenaustrag als beim Einsatz eines vom Kartuschen- oder Materialhersteller (oder Abfüller) empfohlenen statischen Mischers. Zudem lässt er sich selbst für extreme Mischungsverhältnisse und bei hohen Viskositätsdivergenzen der Materialien nutzen. Der neue Dispenser-Aufsatz bietet also enorme Vorteile für alle Kleinmengen-Verarbeiter, die in geregelten Volumenströmen die gleichen Materialien verwenden müssen wie in der Serienproduktion und diese mit optimaler Mischqualität applizieren sollen. 

Bondexpo: Halle 6, Stand 512

Fakuma: Halle FW, Stand 70

Tartler GmbH, LC-DCM.
03.09.2018
1- und 2K-Materialien effizienter verarbeiten

Neue Systemlösungen für die Verarbeitung von 1K- und 2K-Kunststoffen zeigt TARTLER auf der Bondexpo und Fakuma. Im Mittelpunkt stehen dabei die Vakuumstation TAVA 200 F und der neue Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM.

Die halbautomatische TAVA 200 F wird in Kombination mit der 1K-Anlage Nodopox 200 V, die dem volumengeregelten Dosieren und Mischen von Epoxies und PU dient, gezeigt. In der Klebstoff- und Dichtmassen-Produktion erfolgt die Abfüllung dieser oft hochviskosen Pasten in Spannring-Deckelfässer, die dann komplett in die Mischtechnik-, Dosiertechnik- und Applikationsanlagen der Verarbeiter eingestellt werden. Das Problem: Haben sich bei der herstellerseitigen Befüllung Luftkammern im Material gebildet, so strömt diese „Störluft“ während des Entnahme- und Dosierprozesses in die Dosierpumpe. Das kann den Verarbeitungsprozess so stark beeinträchtigen, dass ein Abbruch nötig ist und das komplette System mit Material „gespült“ werden muss, bis alle Störluft beseitigt ist. Dabei kommt es nicht nur zu Materialverlusten; häufig müssen auch Bauteile ausgetauscht werden. Die Vakuum-Abfüllanlage TAVA 200 F schafft die Störluft-Problematik schon bei der Fassbefüllung beim Materialhersteller aus der Welt. Sie ist ausgelegt für 200-l-Deckelfässer, lässt sich für viele pastöse und hochviskose Fluide nutzen und kann auch auf andere Gebindegrößen angepasst werden. Ihre vier Hauptkomponenten sind ein Spannsystem zum Stabilisieren des leeren Fasses, ein spezieller Kombiaufsatz zur synchronisierten Vakuumerzeugung und Befüllung, eine Vakuumpumpe und die Steuerung (Touchscreen). All das ist auf einem rundum zugänglichen Sockel mit Fasszentrierplatte installiert. Das „Laden“ der Station sowie das Ausrichten und Einspannen des Fasses auf der Zentrierplatte erfolgen manuell, die Vakuumbeaufschlagung des Fasses und das fast gleichzeitige Befüllen hingegen vollautomatisiert. Ein Fass ist in wenigen Minuten befüllt – frei von Störluft und transportbereit. Die Konstruktion der TAVA 200 F erlaubt es zudem, die Material-Eintritts-Oberfläche nach dem Anlegen des Vakuums mit unterschiedlichen Materialzuführungen (Lochplatten, Breitstrahl-Einlässe u.a.) weiter zu optimieren. Störluft aus der Dosierung oder Produktion wird sofort entfernt, wenn die Förderung des Materials in das evakuierte Fass startet. Für Hersteller, die große Stückzahlen an Deckelfässern befüllen müssen, gibt es die Vakuumstation auch als vollautomatisierte Komplettlösung mit motorisiertem Rondell, auf dem je vier Fässer im Rundlauf befüllt und versiegelt werden. Von dem neuen Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM mit seinem Universalanschluss für viele marktübliche Dispenser profitieren alle Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Das Entscheidende hierbei: Mit dem LC-DCM können sie nun die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen. Dabei ist der neue Aufsatz eine schlanke Konstruktion. Er bildet eine funktionelle Einheit mit dem Dispenser, der sich mit dem Aufsatz präzise führen und einfach handhaben lässt. Mit seinem universellen Anschlusspunkt für die Adapter vieler derzeit gängiger Kartuschensysteme erschließt sich der LC-DCM ein großes Anwendungsgebiet. Er eignet sich z.B. für die Doppelkartuschen-Dispenser von Sulzer (Mixpac), Nordson (Side x Side) und vielen anderen Herstellern. Zudem kann die Spritzguss-Fertigung von TARTLER jederzeit zusätzliche Kunststoff-Adapter für weitere Kartuschen bereitstellen. Damit bestehen keine Limitierungen mehr bei der Wahl der Dispenser, Kartuschen und Materialien.  Bis dato mussten viele Kleinmengen-Verarbeiter beim Mischen von Harz und Härter in Mehrkomponenten- und Doppelkartuschen-Pistolen noch Qualitätsnachteile hinnehmen, da viele der herstellerseitig empfohlenen statischen Mischer keine optimale Vermischung ermöglichten und sich das Austragsvolumen beim Einsatz längerer Mischer deutlich reduzierte. Der neue Kartuschenmischer-Aufsatz löst diese Probleme. Abgesehen von der Verbesserung der Mischqualität ermöglicht der LC-DCM bei gleicher Konfiguration und gleichem Druck einen um bis zu 80% höheren Volumenaustrag als beim Einsatz eines vom Kartuschen- oder Materialhersteller (oder Abfüller) empfohlenen statischen Mischers. Zudem lässt er sich selbst für extreme Mischungsverhältnisse und bei hohen Viskositätsdivergenzen der Materialien nutzen. Der neue Dispenser-Aufsatz bietet also enorme Vorteile für alle Kleinmengen-Verarbeiter, die in geregelten Volumenströmen die gleichen Materialien verwenden müssen wie in der Serienproduktion und diese mit optimaler Mischqualität applizieren sollen.

Bondexpo: Halle 6, Stand 512

Tartler, LC-DCM.
03.09.2018
Portfolio erweitert

Auf der Fakuma 2018 stellt Pöppelmann u.a. ein neues Abdichtungsverfahren auf LSR-Basis vor.

Für Bauteile mit sehr hohen Dichtigkeits- und Temperaturanforderungen bietet Pöppelmann K-TECH die Spritzgießverarbeitung im 2K-Verfahren von 2K-Flüssigsilikonkautschuken (Liquid Silicone Rubber LSR) an. Bei dem Prozess wird zunächst eine Hartkomponente (Thermoplast) gespritzt, dann folgt die Weichkomponente (LSR). Das Verfahren ermöglicht ein sicheres Abdichten und erlaubt gleichzeitig die Überbrückung von hohen Toleranzen. Das LSR weist exzellente Eigenschaften im Druckverformungstest auf, zeichnet sich durch gute Witterungs-, Alterungs- und UV-Beständigkeit sowie durch Geruchsneutralität aus. Der vollautomatische, einstufige Prozess überzeugt außerdem bei hohen Stückzahlen durch eine hohe Wirtschaftlichkeit. Die LSR-Technologie eignet sich dank ihrer zuverlässigen Schutzfunktion vor Feuchtigkeit, Chemikalien und ihrer Toleranz gegenüber hohen und tiefen Temperaturen ausgezeichnet für Branchen und Bereiche wie Automotive, Elektronik, Elektrik, Energie, Haushalt, Transport, Medizin & Kosmetik und mehr.

Fakuma: Halle 5, Stand 5107

Pöppelmann GmbH & Co. KG, LSR.
23.08.2018
Effizient jetten

Für das berührungslose Dosieren (Jetten) zeigt ADACTECH auf der Motek die Produktreihe ADACSHOT, die es dem Anwender erlaubt, Kleinstmengen an Flüssigkeiten schnell und präzise auf das entsprechende Bauteil aufzubringen.

Bis zu 1.000 Schuss/s können mit höchster Wiederholgenauigkeit abgegeben werden. Je nach Medium sind Tropfengrößen von bis zu 5 nl im unteren Bereich möglich. Die neuste Baureihe ADACSHOT 525 basiert auf einer Hochgeschwindigkeits-Piezotechnologie mit einem Piezoaktuator, wodurch das Ventil schnell geöffnet und geschlossen werden kann und der Dosierzyklus verkürzt wird. Ein weiterer Vorteil des kontaktlosen Dosierens ist, dass eine Berührung mit dem Bauteil und somit eine mögliche Beschädigung vermieden wird. Der ADACSHOT eignet sich für alle Produktionsanlagen, bei denen ein extrem präzises, berührungsloses Jetten von nieder- bis mittelviskosen Medien gefordert ist, z.B. in der Elektro-, Automobil- oder Uhrenindustrie. Das Medium lässt sich darüber hinaus auch problemlos in Spalten, Kavitäten oder auf unregelmäßigen Oberflächen mit dem System applizieren. Für die berührende Mikrodosierung stehen Volumendosierventile mit unterschiedlichen Dosiervolumina zur Verfügung. Die neueste Baureihe VDH-0515 eignet sich für die präzise Dosierung von Kleinstmengen im Bereich 0,01 bis 10 mm³. Die Dosierer beruhen auf dem volumetrischen Dosierprinzip, bei dem das zu dosierende Volumen mittels Präzisionsdosierkolben über Hubeinstellschraube oder Servomotor eingestellt wird. Es lassen sich sowohl Punkte als auch kontinuierliche Linien auftragen. Die Größe des Punktes oder der Linie wird durch den Innendurchmesser der Dosiernadel bzw. -düse definiert. So lassen sich mit dem VDH-0515 und einer Dosierdüse 0,05 mm z.B. Punkte mit einem Durchmesser von 2 mm dosieren. Der Volumendosierer eignet sich für das Applizieren von Medien mittlerer bis hoher Viskosität, wie z.B. Fette, Öle, Pasten, Silikone oder Gele. Er ist universell einsetzbar zur Dosierung von Punkten, Raupen, Konturen und als 2K-Dosierlösung, auch in Kombination mit anderen VDH-Dosierern für größere Dosiermengen.

Motek (findet parallel zur Bondexpo statt): Halle 5, Stand 5307

ADACTECH Technologies GmbH, ADACSHOT.
23.08.2018
Hochviskose Klebstoffe bei 180 °C sicher auftragen

Der neue Heißdosierer von Atlas Copco eignet sich zum Dosieren spezieller Kleb- und Dichtstoffe, die mit mehr als 100 °C verarbeitet werden müssen – z.B. für Stützklebe-Anwendungen oder Batterieabdichtungen.

Einlassventil, Materialkammer, Applikator und Düse sind durchgängig beheizt und thermisch vom Antrieb entkoppelt. Letzteres ist wichtig, um den Antrieb vor den dauerhaft hohen Temperaturen zu schützen. Ein Anwendungsbeispiel ist Heißbutyl, das u.a. zum Stützkleben (Anti-Flatter-Anwendungen) im Automobilrohbau oder zum Abdichten von Batterien in Elektrofahrzeugen verwendet wird. Gängige Verarbeitungstemperaturen liegen hier bei 100 bis 160 °C. Die Anlagentechnik für die Verarbeitung solcher Kleb- und Dichtstoffe ist anspruchsvoll: Sie muss ein hochviskoses Material bei konstant hohen Temperaturen und vergleichsweise hohen Durchflussraten sicher und unterbrechungsfrei fördern und applizieren können, um eine qualitativ hochwertige Kleberaupe zu erzielen. Atlas Copco stellt hierfür nun voll beheizte Gesamtsysteme zur Verfügung, die hohe Zuverlässigkeit bieten und einen ununterbrochenen, präzisen Auftrag von heiß zu verarbeitenden Klebstoffen sicherstellen: von der beheizten Folgeplatte und Pumpe über Kolbenstangenheizung, Materialabgang und Materialschläuche bis hin zum vollständig beheizten Dosierer. Die Heizzonen können einzeln angesteuert und geregelt werden, um das Material schonend aufzuheizen. Anwender bekommen damit die Temperaturführung ihres Prozesses in den Griff. Sowohl die Materialzufuhr als auch die Applikation des Kleb- oder Dichtstoffs sollen mit den Systemen erleichtert und der Gesamtprozess stabiler und sicher beherrschbar werden.

Atlas Copco IAS GmbH, Heißdosierer.
17.08.2018
Starke Haftung und hoher Korrosionsschutz

Auf der Bondexpo steht bei Plasmatreat in diesem Jahr die sichere Haftung von Dichtungswerkstoffen auf Aluminium bei gleichzeitig hoher Korrosionsschutzwirkung im Fokus. Anhand der neuen vollautomatischen Plasmazelle PTU1212 zeigt man die Wirkungsweise des Openair-Plasmas und des atmosphärischen Plasmabeschichtungsverfahrens PlasmaPlus.

Die Vorteile gegenüber anderen Beschichtungstechniken liegen bei der PlasmaPlus-Technologie neben dem Inline-Einsatz vor allem in der Technik der ortselektiven Anwendung. Sie erfolgt nur dort, wo sie tatsächlich gebraucht wird. Die Schichten können funktional dem jeweiligen Anwendungszweck angepasst werden. Zudem ist das Verfahren umweltfreundlich, eine Entsorgung oder Aufbereitung von Chemikalien entfällt komplett. Zum Nachweis der korrosionsschützenden Wirkung werden in einer Sprühsäule verschiedene Aluminiumbauteile während der gesamten Messedauer einem ständigen Wassersprühnebel ausgesetzt. Das Ergebnis ist für den Besucher deutlich erkennbar: Während die unbeschichteten Flächen schnell korrodieren, verbleiben die im Atmosphärendruck plasmabeschichteten Teile glänzend und makellos. Im Plasma-Live-Labor wird die Openair-Plasma-Vorbehandlung für Kunststoffe gezeigt. Der Prozess bewirkt eine relevante und exakt justierbare Steigerung der Benetzbarkeit und damit der Adhäsionsfähigkeit der Materialoberfläche. Wer den sekundenschnellen Plasma-Dreifacheffekt von Feinstreinigung, statischer Entladung und Aktivierung erleben möchte, kann sein eigenes Bauteil testen lassen. Die Besucher sind eingeladen, eine Testtinten- oder Randwinkelmessung mit Wasser in dem Messe-Testlabor vorzunehmen. Dabei gilt es herauszufinden, wie sich die Oberflächenspannung vor und nach der Plasmabehandlung verhält. 

Bondexpo 2018: Halle 6, Stand 6502

Plasmatreat GmbH, PTU1212.
09.08.2018
Robotergestützt dosieren

Das „Roboter-Tischdosiersystem XYZ“ für den Auftrag von 1K- und 2K-Materialien von Nordson minimiert Zyklus- und Chargenzeiten sowie Produktions- und Materialkosten.

Das System ergänzt die vorhandene Produktreihe dreiachsiger, für die Bodeninstallation geeigneter Roboter des Geschäftsbereichs Nordson Sealant Equipment. Die Geräte eignen sich für Verguss- oder Raupenauftragsanwendungen bei der Montage von Batteriezellen, Elektronikbauteilen, Beleuchtungs-/LED-Modulen. Es ist ein direkt am Roboter montierbares, ganzheitliches Dosiersystem. Dieses ermöglicht einen kompakten, schlauchlosen Ventileinbau für den Dosierauftrag mit schwierigen Material-Mischungsverhältnissen, die bei der Verwendung von Schläuchen üblicherweise nicht exakt dosiert werden können. Anwender profitieren von einem präzisen Auftrag und der daraus resultierenden hohen reproduzierbaren Produktionsqualität. Diese wird selbst bei kleinen Tropfengrößen (< 0,5 cm³) erreicht, ohne dass Abstriche bei Verhältnis und Volumengenauigkeit gemacht werden müssen. Die robuste Bauweise der Tischkonstruktion ermöglicht hohe Nutzlasten, garantiert eine große Bewegungsstabilität und exakte Applikationen auch bei hohen Geschwindigkeiten und ist die Basis für die Langlebigkeit der Anlage. Bei der Steuerung wurde Wert auf ein einfaches Handling gelegt. Die Programmierung erfolgt unkompliziert über ein Handgerät. Insgesamt kann der Aufwand für die Einarbeitung von Maschinenführern ebenso minimiert werden wie die Rüstzeiten zwischen den Produktionsläufen. Für die Montage von Hilfswerkzeugen, die den Dosierprozess ergänzen (z.B. Oberflächenbehandlungs- und Inspektionsvorrichtungen), ist ausreichend Raum und eine Montagefläche vorgesehen, sodass das System vielseitig einsetzbar ist.

Nordson Deutschland GmbH, Roboter-Tischdosiersystem XYZ.
© ISGATEC GmbH 2019