Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

16.10.2018
Weiterentwickeltes Bedienkonzept

Mit der CC300 hat ENGEL die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine weiterentwickelt. Die Steuerung macht die Anwendung von Spritzgießmaschinen und integrierten Systemlösungen effizienter, komfortabler und sicherer.

Die steigende Komplexität der Fertigungsprozesse stellt immer höhere Anforderungen an die Steuerungstechnik. Je übersichtlicher und intuitiver die Steuerung, desto sicherer und effizienter können die Maschinen und Fertigungszellen bedient werden. „Keep it simple“ ist deshalb ein zentrales Leitthema bei der kontinuierlichen Weiterentwicklung der CC300- Steuerung. Das Design und die Be­dienphilosophie sind die wesentlichen Elemente, um ein intuitives Arbeiten zu ermöglichen, ohne den Leistungsumfang der Maschine bzw. Systemlösung einzuschränken.  Viele Verbesserungen resultieren aus konkreten Kundenwünschen, z.B. auf dem, dass auf der Startseite alle Komponenten und Aufgaben übersichtlich zusammengefasst sind. Komponenten wie die Spritzeinheit und Aufgaben wie zum Beispiel das Umrüsten werden besonders häufig als Einstieg in die Steuerung genutzt. Die Produktions- und Systemeinstellungsseiten lassen sich – in Anlehnung an die Vorgängersteuerung CC200 – von jeder beliebigen Seite aus mittels Wischgesten vom linken bzw. rechten Bildschirmrand aus öffnen, was den Umstieg von der CC200 auf die CC300 vereinfacht. Für eine bessere Orientierung sorgt die neue Breadcrumb-Navigation. Breadcrumb bedeutet, dass der komplette Navigationspfad abgebildet wird. Alle Weiterentwicklungen der Steuerung betreffen sowohl das Bedienpanel der Maschine als auch das Handbediengerät der Roboter. Aus einer Hand bietet man so hoch integrierte und automatisierte Fertigungszellen an. Um über das Gesamtsystem ein einheitliches Look-and-feel und eine einheitliche Bedienlogik zu erreichen, wurde die RC300 Robotersteuerung als ein Bestandteil der CC300 Maschinensteuerung konzipiert. Mit Tutorials, die direkt in der CC300 Steuerung und damit direkt am Arbeitsplatz angeboten werden, bietet man einen weiteren Entwicklungsschritt. Ziel dieser Schnellkurse ist es, den Anlagenbediener dabei zu unterstützen, das volle Potenzial der Spritzgießmaschinen und Systemlösungen auszuschöpfen, ohne viel Zeit in Schulungen oder Online-Recherchen investieren zu müssen. Die Tutorials stellen sicher, dass alle Mitarbeiter im Fertigungsbetrieb jederzeit auf demselben Wissensstand sind. Die Tutorials decken ein breites Themenspektrum ab: von Anleitungen zu neuen Funktionen bis zu häufig nachgefragten Themen, z.B., wie sich die Qualität steigern oder wie sich Zeit sparen lässt. In der Kategorie Zeitersparnis gibt es unter anderem ein Tutorial zum menügeführten Werkzeugwechsel, in der Kategorie Qualitätssteigerung zur Software iQ weight control.

Fakuma: Halle A5, Stand 5204

10.10.2018
Serienreif: Physikalisches Schäumen

Auf der Fakuma werden die Kunststoffinstitute Lüdenscheid und Südwest das im vorigen Jahr im Prototypenstatus vorgestellte physikalische Schäumverfahren mit Gasgegendruck in der serienreifen Version mit angeschlossenem Autoklaven zur Gasanreicherung zeigen.

Am laufenden Prozess wird demonstriert, wie die oft schlierenbehaftete Oberfläche geschäumter Teile ohne Einwirkung von Wärme gereinigt werden kann. Ferner wird vorgeführt, dass das Verfahren ohne Änderungen an Maschinen- oder Werkzeugkonfiguration die Möglichkeit zu Prozessmodifikationen ermöglicht. Die Institute werden darüber hinaus ihre laufenden bzw. in Kürze startenden Verbundprojekte vorstellen. 

Fakuma: Halle A5, Stand 5312

Kunststoffinstitut Lüdenscheid/Südwest, Schäumverfahren.
09.10.2018
Branchenspezifische Produktionskonzepte

Auf der Fakuma zeigt RAMPF Production Systems ganzheitliche Produktionskonzepte für die Haushaltswaren- und Automobilindustrie.

Beste Qualität, hohe Volumina, kürzeste Taktzeiten: Die Hersteller von Haushaltsgeräten (Weiße Ware) sind auf voll automatisierte Fertigungsprozesse mit maximaler Effektivität und Geschwindigkeit angewiesen. Nach Maßgabe dieser Anforderungen entwickelt und produziert man sowohl die passende Misch- und Dosiertechnik als auch projektspezifische Automatisierungskonzepte für das Dichten, Vergießen und Kleben verschiedener Produkte und Teile in der Haushaltsgerätebranche. Beispiele sind das Kleben und Montieren von Keramikkochfeldern, Backofentüren und Bedienfeldern sowie das Kleben von Mikrowellentüren und Dampfbügeleisensohlen. Lösungen gibt es auch für das Dichten von Bedienfeldern für Wäschetrockner, Waschmaschinen und Geschirrspülmaschinen sowie von Spülmaschinengehäusen und Rückwänden für Waschmaschinen, Kühlschränke und Gefrierschränke. Weitere Bereiche sind das Einschäumen von HEPA-Filtern für Staubsauger  und das Vergießen von Induktionsladegeräten für Zahnbürsten.

Für die PU-Verklebung von Kfz-Außenteilen wie Seitenwänden, Heckspoiler, Heckklappen oder Spoilerlippen hat man eine ganzheitliche Produktionszelle entwickelt. Herzstück der Produktionseinheit ist die Dosieranlage C-DS. Diese kompakte Anlage sorgt für den präzisen Auftrag der raumtemperaturhärtenden 2K-Polyurethan-Klebstoffe, die zur Verklebung der Teile verwendet werden. Die C-DS umfasst ein Materialaufbereitungs-, Dosier- und Mischsystem sowie eine SPS-Steuerung und integrierte Prozessüberwachung. Der modulare Aufbau der Dosieranlage bietet ein hohes Maß an Flexibilität, da sich Dosierpumpen und Mischsysteme in vorhandene Fertigungslinien integrieren lassen. Bevor der PU-Klebstoff aufgetragen wird, verifiziert ein nach dem Poka-Yoke-Prinzip arbeitendes Qualitätskontrollsystem, dass die eingelegten Teile einer manuellen Vorreinigung unterzogen wurden. Hierfür kommen Reinigungssensoren zum Einsatz. Die Produktionszelle kann mit FANUC-, KUKA- oder ABB-Robotern ausgestattet werden. Durch Conveyor-Tracking-Systeme sind die Roboter in der Lage, Teile zu erkennen, aufzunehmen und sie korrekt auf einem sich bewegenden Förderband zu platzieren. Je nach Anforderungen des zu klebenden Bauteils können auch mehrere Roboter integriert werden. Für optimale Haftungseigenschaften ist eine Oberflächenaktivierung per Plasmabehandlung eingebaut. Zur schnellen Aushärtung der geklebten Teile steht Curing-on-Demand (COD) zur Verfügung.

Fakuma: Halle B2, Stand B2-2203

Rampf Holding GmbH & Co. KG, Fakuma.
09.10.2018
Konstruktionsphase verkürzen

Die neue Version 11 der Simcon-Software Cadmould bietet ab Ende 2018 einen erweiterten Funktionsumfang. Ein Fokus liegt  u.a. auf der T-Box für die bestmögliche Temperierung des Werkzeugs. 

Eines der wichtigsten Elemente bei der Gestaltung eines Kunststoff-Bauteils ist die passende Auslegung der individuellen Spritzgieß-Werkzeuge. Sie bilden die Grundlage für einen bestmöglichen Prozess. Deshalb wurde bei der Entwicklung der Version 11 von Cadmould eine besonderer Fokus auf die „T-Box“ gelegt. Der erweiterte Funktionsumfang des Add-Ons erleichtert die Berechnung und Gestaltung des Temperaturverlaufs im Werkzeug noch mehr als bisher. Die Konstruktionsphase – gerade von komplexen Geometrien – wird dadurch effektiv verkürzt. Dank der optimierten T-Box kann ein Spritzgieß-Werkzeug als Sketch, also als „grobe“ Entwurfsskizze, oder als fertige Konstruktion in die Simulationssoftware eingelesen werden – inkl. zahlreicher Parameter wie Temperierkanäle, Anguss, Trennflächen und Einleger für Mehrkomponenten-Werkzeuge aus unterschiedlichen Werkstoffen. Cadmould erstellt aus der Summe der Daten eine hochpräzise 3D-Simulation der Temperaturverläufe. Den Einfluss von Normalien – etwa von Hasco TempFlex-Schläuchen – berücksichtigt die Software vollautomatisch. Jetzt kann der Anwender direkt in der Simulationssoftware die Parameter variieren, den Einfluss auf die Simulation bewerten und einfach die beste Lösung gestalten. Mit dem Update wird auch anderen Trends in der Spritzgieß-Welt Rechnung getragen: Die Simulation des Reaction-Injection-Moulding-Verfahrens (RIM) ist jetzt vollständig integriert. Auch beim RIM ist damit die Simulation von Mehrkomponenten-Spritzgieß-Prozessen möglich. Hersteller können dadurch alle Vorteile für Qualität und Wirtschaftlichkeit, die aktuelle kombinierte Fertigungsverfahren bieten, optimal nutzen. Etwa wenn beim Formteil-Direktbeschichten das Spritzgießen und Lackieren in einem zweistufigen Prozessschritt im selben Werkzeug erfolgen. Für die Bewertung der Simulationsdaten aus Cadmould V 11 gibt es eine Ergänzung zur Darstellung am Monitor: Mit dem Modul Unwarp kann man die Simulations-Ergebnisse auch erfühlen. Dazu werden die ermittelten Werte für Verzug, Schwindung und – jetzt neu – Dickenschwindung an Einfallstellen an einen 3D-Drucker exportiert. Das Bauteil kann dann bereits in der Entwicklungsphase auch haptisch bewertet werden.

02.10.2018
RD-Spray für hochpräzise Sprühergebnisse

Mit dem neuen Sprühdispenser legt ViscoTec den Schwerpunkt auf der diesjährigen Bondexpo auf den Bereich volumetrisches Sprühen.

Sprühen ist eine bewährte Anwendung, die z.B. beim Lackieren mit Materialien, die Farbpigmente enthalten, oder für schwer zugängliche Bauteilgeometrien genutzt wird. Volumetrisches Sprühen von niedrig- bis hochviskosen Materialien kann dabei sowohl kontinuierlich als auch punktuell erfolgen – absolut pulsationsfrei! Wie alle Produkte im Portfolio setzt auch der neue Sprühdispenser auf die Technologie des Endloskolbens. Kennzeichen sind ein sparsamer Materialauftrag und eine gleichmäßige Beschichtung der Oberfläche. Sprühbreite und Sprühintensität sind über den Luftdruck regelbar. Der Dispenser ist für niedrig- bis mittelviskose Materialien geeignet und verursacht nur geringe Reinigungs- und Wartungskosten.

Bondexpo: Halle 6, Stand 6419

ViscoTec Pumpen- und Dosiertechnik GmbH, Sprühdispenser.
12.09.2018
Anspruchsvolle LSR-Prozesse virtuell auslegen

Auf der Fakuma zeigt die SIGMA Engineering GmbH die neuesten Anwendungen ihrer SIGMASOFT®  Autonomous Optimization. Mithilfe einer vollautomatischen Optimierung ermittelt die Software selbstständig die optimale Prozesskonfiguration, um ein vorgegebenes Ziel zu erreichen.

Das Potenzial der Technologie wurde im Rahmen eines gemeinsamen Projektes mit der Momentive Performance Materials GmbH, der EMDE MouldTec GmbH, der Wittmann Battenfeld GmbH und ACH solution GmbH zur Auslegung eines Topflappens aus LSR (Flüssigsilikon) genutzt. Dabei wurde die Simulation bereits ab dem Bauteildesign entwicklungsbegleitend eingesetzt und half im weiteren Verlauf bei der Beantwortung wichtiger Fragen, z.B. nach der optimalen Anbindung über den Kaltkanal oder dem passenden Heizpatronenkonzept für eine gleichmäßige Temperierung. Der Topflappen ist mit einem Schussgewicht von 95 g und einer Fließweglänge von 135 mm bei einer überwiegend maximalen Wandstärke von 1 mm ein komplexes Bauteil. Eine gleichmäßige Bauteilfüllung ohne vorzeitiges Anvernetzen ist deshalb für die Bauteilqualität entscheidend. Aus diesem Grund wurden zunächst in einer virtuellen DoE die Anzahl und besten Positionen für die Kaltkanaldüsen ermittelt. Dabei lassen sich in einer einzigen Simulation beliebig viele Varianten berechnen und anhand vorab definierter Zielgrößen, z.B. Druckbedarf und Gefahr von Lufteinschlüssen, vergleichen und bewerten. Im weiteren Verlauf des Projektes wurden mithilfe von SIGMASOFT®  Virtual Molding nicht nur die idealen Prozesseinstellungen ermittelt, sondern es wurde auch das Heizkonzept des Werkzeugs optimiert. Das Werkzeug wurde anschließend auf Basis der Berechnungsergebnisse von der EMDE MouldTec (Stand A4-4307) gebaut. Auf der Fakuma erleben Interessierte am Stand der SIGMA nicht nur die komplette Auslegung und virtuelle Produktion, sondern können auf der Messe auch die reale Produktion des Topflappens verfolgen. Das laufende Werkzeug sehen Besucher am Stand A4-4307 von Momentive. Dort wird dieser aus Silopren LSR 2650 auf einer Smartpower 90/350 UNILOG B8 von Wittmann Battenfeld (Stand B1-1204) produziert, die auch das Handlingsystem zur Verfügung stellt. Werkzeug und Kaltkanalblock der Firma EMDE werden dabei mit einer Pumpe und Mischeinheit ACH „MaxiMix 2G“ von ACH solution (Stand A4-4307) kombiniert.

Fakuma: Halle A5, Stand 5105

SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT® Autonomous Optimization.
12.09.2018
Digitalisierung von Fertigungsprozessen

Mit Industrie 4.0-integrierten Wasserstrahl-Schneidsystemen in Kombination mit aktiver Applikationsberatung erleichtert STM Herstellern den Einstieg in eine intelligente, vollautomatisierte Produktion.

Die Digitalisierung stellt Unternehmen auch in der Fertigung vor enorme Herausforderungen. Grund genug für STM „IIoT“ mit einer Kombination aus Machine-to-Machine (M2M)-fähigen Hochleistungs-Systemen und ganzheitlicher Applikationsberatung den Einstieg auch für kleine und mittlere Betriebe zu ermöglichen. Die Anlagen sind bereits seit Jahren M2M-fähig und ermöglichen den Datenaustausch über alle aktuell möglichen Schnittstellen. Dafür sorgt zum einen die SmartCut- Software, die den Datenaustausch mit Arbeitsvorbereitung, CRM- und Prozessleitsystemen ermöglicht. Zum anderen können die Anlagen an genormte Schnittstellen wie ProfiNET, ProfiBUS, UDP-Protokoll oder OPC-Server angebunden werden, um sie mit anderen Schneidmaschinen, Bestückungsautomaten oder Robotern zu vernetzen. Nachdem M2M bei STM bereits seit Jahren Standard ist, konzentriert man sich jetzt darauf, mit einer maßgeschneiderten persönlichen Beratung Kunden bei der Digitalisierung der Fertigung „an die Hand“ zu nehmen und interdisziplinär alle Möglichkeiten in puncto Datenaustausch und intelligente Datenverarbeitung auszuloten. Dazu werden die entscheidenden Parameter auf Basis von Effizienzstudien, Machbarkeits- sowie Kosten-/Nutzenanalysen erhoben, allen involvierten Abteilungen zugänglich gemacht und auf die Anlagenkonfiguration übertragen. So können künftig Faktoren wie Verschleiß, Energie- und Zeitaufwand automatisch antizipiert und optimiert werden. Das ist effektiv, da STM die Zukunftsfähigkeit der Fertigung auch konstruktiv konsequent unterstützt. Dazu tragen die stromsparenden Antriebe und Führungen in Leichtbauweise ebenso bei wie energiesparende Komponenten wie LED-Beleuchtungen und eine hocheffiziente Stromversorgung. Beim Herzstück der Wasserstrahl-Schneidanlagen, der Hochdruckpumpe, sorgt das ideale Verhältnis zwischen KW-Anschlusswert zu Druck und Liter pro Minute zudem für minimalen Energiebedarf.

STM Waterjet GmbH Germany, Industrie 4.0.
11.09.2018
LSR effizienter dosieren

Für eine hohe Anlagenverfügbarkeit und einfache Handhabung hat DOPAG die LSR-Dosieranlage silcomix mit einer neu konstruierten Mischeinheit ausgestattet.

Die DOPAG silcomix dosiert und mischt im Spritzguss-Verfahren sämtliche auf dem Markt erhältlichen Flüssigsilikone (LSR). Dank der neu entwickelten Mischeinheit kann der Verarbeitungsprozess nun noch effizienter erfolgen. Im Vergleich zu bisher auf dem Markt erhältlichen Mischeinheiten lassen sich alle Verbindungen händisch lösen. Die Demontage und der Austausch des Mischers oder des Ventils für die Farbbeigabe können mit wenigen Handgriffen und in kürzester Zeit erfolgen. Sämtliche am Markt erhältlichen Einwegmischer sind ebenso wie Edelstahlmischer einsetzbar. Für mehr Flexibilität sorgt der modulare Aufbau der Einheit, einzelne Bauteile können in verschiedenen Größen variabel ausgetauscht werden. Diese Funktionalität berücksichtigt die Anforderungen, dass in der Produktion zunehmend niederviskose Materialien verwendet und die Topfzeiten sowie die gesamte Verarbeitungsdauer immer kürzer werden. Durch den Einsatz des Systems können so die Rüstzeiten verkürzt und die Anlagenverfügbarkeit erhöht werden. Zudem reduzieren sich Wartungszeit- und -intervalle um bis zu 75%. Die Mischeinheit ist durchgängig temperierbar. Über die Spritzgussanlage erfolgt die Wasserkühlung des Mischers, sodass das Material konstant über eine optimale Verarbeitungstemperatur verfügt. Durch die komplette Kühlung ist eine längere Standzeit möglich. Damit stellt die silcomix einen stabilen Prozess sowie eine hohe Qualität des Endprodukts sicher.

Fakuma 2018: Halle A5, Stand 5009

DOPAG, silcomix.
10.09.2018
LSR effizient im Spritzguss verarbeiten

Auf der Fakuma zeigen die Systempartner ENGEL, ACH-Solution und Dow Silicones zum ersten Mal in Europa eine integrierte Lösung für die wirtschaftliche Produktion geometrisch anspruchsvoller LED-Linsen.

Am Messestand von Dow Silicones in Halle B2, Stand 2220,  werden auf einer holmlosen ENGEL e-victory 310/120 Spritzgießmaschine mit integriertem ENGEL viper 40 Linearroboter in einem Zwei-Kavitäten-Kaltkanalwerkzeug von ACH-Solution Linsen für LED-Scheinwerfer produziert. Sie stehen für ein breites Anwendungsspektrum. Der Grund liegt in den Materialeigenschaften. Die hochtransparenten Typen für optische Anwendungen weisen einen niedrigeren Vergilbungsindex als herkömmliche thermoplastische Linsenmaterialien auf. Sie sind sehr resistent gegenüber Umwelteinflüssen wie UV-Strahlung und von ‑40 bis +200 °C über einen breiten Temperaturbereich einsetzbar. Darüber hinaus ermöglichen sie eine besonders hohe Designfreiheit. Auf der Fakuma wird DOWSIL MS-1002 Moldable Silicone verarbeitet, das zu thermoplastähnlichen glatten und sehr harten Oberflächen führt. Nicht nur aufgrund der komplexen Geometrie stellt die Herstellung der LED-Linsen hohe Anforderungen an die Prozesstechnik. Generell gilt, dass erst ein automatisierter, nacharbeitsfreier Prozess Hightech-Produkte aus LSR wirtschaftlich macht. Spritzgießmaschinen mit holmloser Schließeinheit bringen bereits konstruktiv die Voraussetzungen hierfür mit. Der freie Zugang zum Werkzeugraum ermöglicht besonders effiziente Automatisierungskonzepte und kompakte Fertigungszellen. Da sich die Werkzeugaufspannplatten bis an den Rand vollständig ausnutzen lassen, passt das voluminöse Linsenwerkzeug auf eine vergleichsweise kleine 120-t-Spritzgießmaschine. Für die hohe Abformgenauigkeit der holmlosen e-victory ist u.a. die Parallelität der Werkzeugaufspannplatten verantwortlich. Der patentierte Force Divider sorgt dafür, dass die bewegliche Platte während des Schließkraftaufbaus dem Werkzeug exakt folgt und die eingeleitete Kraft gleichmäßig über die Fläche verteilt wird. Beim Einsatz von Mehrkavitätenwerkzeugen erfahren alle Kavitäten in der Trennebene die gleiche Flächenpressung, was selbst beim Verarbeiten sehr niedrigviskoser Silikone die Gratbildung verhindert. Um auch beim Einspritzen die geforderte Präzision zu garantieren, ist die e-victory Maschine mit einer elektrischen Spritzeinheit ausgestattet. Zusätzlich steigert iQ weight control die Prozesskonstanz. Das intelligente Assistenzsystem aus dem inject 4.0 Programm von ENGEL ist in der Lage, Schwankungen in den Umgebungsbedingungen und im Rohmaterial zu erkennen und noch im selben Schuss automatisch auszugleichen. Ebenso regulieren sich die elektrischen Nadelverschlussdüsen im Werkzeug automatisch selbst. Das Servoshot System von ACH-Solution ermöglicht es, jeden Nadelverschluss einzeln anzusteuern. Auf der Fakuma kann sich der Messebesucher mit einer AR(Augmented-Reality)-Brille von AVR Tech Innovations durch die Arbeitsschritte, die zum Starten der Fertigungszelle erforderlich sind, führen lassen. In Form von Texten, animierten Objekten oder kurzen Videosequenzen blendet die Brille für die Anlagenbedienung hilfreiche Zusatzinformationen ein, die beschreiben, was, wo und wie, zu tun ist. Fakuma: ENGEL Halle A5, Stand 5204
 Dow Silicones in Halle B2, Stand 2220

ENGEL Austria GmbH, ACH-Solution, Dow Silicones/LSR Spritzguss.
10.09.2018
Multitool für Dispenser

Eine neue multifunktionale Montagehilfe von preeflow ermöglicht die einfachere Inbetriebnahme von Dispensern und liegt jedem neuen Dispenser bei.

Gutes Werkzeug bei der Montage ist das A und O. Auch wenn die Produkte des preeflow-Portfolios nach dem Plug’n’Play-Prinzip konzipiert sind, bedarf es noch einiger Handgriffe zur Inbetriebnahme des Systems. Das neue Multitool sorgt dafür, dass die Installation noch leichter von der Hand geht als zuvor. Zuerst muss der Dispenser mit dem noch nicht vorinstallierten Stator bestückt werden. Hier kommt das Multitool zum ersten Mal zum Einsatz. Der Stator wird dazu leicht auf den Rotor gedrückt und die Montagehilfe wird am Kupplungsstern angesetzt, sodass die Stifte in den Stern greifen. Nun wird das Multitool gedreht und setzt so den Rotorstrang in Bewegung. Durch die Drehbewegung dreht sich der Stator auf den Rotor. Im nächsten Schritt kann der Dispenser wieder zusammengeschraubt werden. Durch das Multitool ist weniger Kraftaufwand nötig und die Drehbewegung kann ergonomisch durchgeführt werden. Der Dispenser ist jetzt bereit, um an die Steuerung angeschlossen und eingeschaltet zu werden. Der eigentliche Vorteil des Multitools zeigt sich bei der Montage des Mischers an einen 2K-Dispenser. Das Prinzip ist einfach, denn auch der Mischer wird durch eine Drehbewegung auf den Dispenser geschraubt. Manchmal braucht man allerdings etwas mehr Kraft und auch die geriffelte Oberfläche des Bajonettverschlusses ist nicht sehr fingerfreundlich konzipiert. Der Mischer kann in die Montagehilfe gesteckt werden und dient ebenfalls – wie bei der Statorinstallation – als Drehhilfe. Dieser Schritt kann auch bei der Deinstallation des Mischers angewandt werden.

ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, preeflow, Montagehilfe.
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