Aktuelles / Entwicklungen - Klebetechnik / Flüssigdichtsysteme

17.12.2018
Mischer mit X-Gitter-Geometrie

Die neuen Einwegmischer der Schwing Verfahrenstechnik bieten hohe Mischgüte, senken die Produktionskosten und sparen Material.

Die neue Generation von Einwegmischern mit X-Gitter-Geometrie soll mit ihren Eigenschaften bekannte Schwachstellen, etwa von Wendel- oder quadratischen Mischern, ausmerzen. Entwickler des neuen Typs ist Stamixco, ein Schweizer Hersteller von statischen Mischern aller Art.  Die besondere Bauweise der X-Gitter-Geometrie erlaubt deutliche Einsparungen bei der Länge des Mischers. Um bis zu 66% konnte man die Konstruktionslänge im Vergleich zu bisherigen Mischern kürzen. Damit lässt sich nicht nur der Produktionsabfall um mehr als 60 Prozent reduzieren. Seine kompakte Bauweise macht diesen kurzen und effizienten Kunststoff-Einwegmischer speziell für Roboteranwendungen interessant. Das gilt insbesondere dann, wenn diese Anwendungen sehr präzise Klebstoff-Führungen erfordern. Anwender profitieren zudem von einer sichtbar besseren Mischgüte durch die neue Konstruktion. Die Mischgeometrie erzielt nachweislich beste Resultate für laminare hoch- bzw. niederviskose Mischaufgaben ebenso wie für große Konzentrationsunterschiede. Mit dem X-Gitter-Mischer kann eine perfekte Homogenität bis in die Randzonen erreicht werden – dies auch bei Mischaufgaben, die bislang mit Wendelmischern nicht bewältigt werden konnten. Der Mischer ist erhältlich in PP und POM.

17.12.2018
Klebstoff für Materialmix

Die neuste Generation Methacrylatklebstoffe WELDYX MASTER WHITE der GLUETEC GRUPPE verbindet hohe Festigkeit mit hoher Dehnung und ist für strukturelle, hochfeste und zugleich teilflexible Klebungen mit geringem Schrumpfverhalten eignet.

Der Hochleistungsklebstoff wurde für strukturelle Verklebungen von Acrylaten, PVC, ABS, Metallen, SMC, Polyester/Vinylester, Epoxys, beschichteten Metallen und Edelstahl entwickelt. Der 2-K-Methylmethacrylatklebstoff im Mischungsverhältnis 10:1 ist in  Verarbeitungszeiten von 5 und 15 min.  erhältlich. Strukturelle, hochfeste und zugleich flexible und hochbeständige Verklebungen von Aluminium und Edelstahl sind ohne Einsatz eines Primers möglich – das spart Zeit. Durch seine Flexibilität können auch Materialien mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungs-koeffizienten strukturell verklebt werden. Im Vergleich zu anderen Klebstoffen bietet dieser ein niedrigeres Schrumpfverhalten und zwei Reaktionszeiten, die dem Anwender präzise Verklebungen im gewünschten Zeitfenster ermöglichen. Anwendungsgebiete sind Automobilkomponenten, elektrische Komponenten, Haushaltsgeräte, Kunststofftanks, Kunststoff- und Verbundwerkstoffanfertigungen, Thermoform-Gehäuse etc.

05.12.2018
„Schneller“ Strukturklebstoff für Leichtbau

Mit dem neuen flammgeschützten Strukturklebstoff DELO DUOPOX AB8162 sorgt DELO für schnellere Prozesse in der Fertigung und trägt insbesondere der steigenden Nachfrage der Luftfahrtindustrie Rechnung.

Bei dem neuen 2K-Epoxidharzklebstoff für strukturelle Leichtbauverbindungen im Flugzeuginnenraum wurde auf einen schnellen Festigkeitsaufbau geachtet. Das Material härtet bei Raumtemperatur aus, ist aber für temperaturbeschleunigtes Aushärten optimiert. So sind bei einer Temperatur von 60 °C nur 15 min. Aushärtezeit notwendig, um die Funktionsfestigkeit (>= 10 MPa) zu erreichen. Damit ist ein Weiterverarbeiten der Bauteile bereits nach dieser kurzen Zeit möglich und es lassen sich Produktionsprozesse deutlich verkürzen. Der Klebstoff wird universell eingesetzt und findet u.a. als Beschichtung oder beim Verkleben von Insert-Befestigungselementen Verwendung. Mit seiner beige-gelblichen Farbe ist er optisch an Honeycomb-Sandwichpanels angepasst, die in der Produktion von Flugzeugen häufig zum Einsatz kommen. Der Klebstoff bietet konstant hohe Festigkeiten – sowohl unter Temperatureinfluss als auch nach Alterung – sowie eine sehr gute Medienbeständigkeit, z.B. gegenüber Skydrol – einer Hydraulikflüssigkeit, die in der Luftfahrt häufig eingesetzt wird. Aufgrund der Sicherheitsrelevanz gelten im Flugzeuginnenraum hohe Brandschutzanforderungen an die verwendeten Materialien. Daher handelt es sich bei diesem Klebstoff um ein flammgeschütztes Produkt. Es erfüllt die Anforderungen von FST-Tests nach CS/FAR Part 25 §25.853 (a)(1)(ii) sowie der Airbus-Norm ABD0031. FST steht für Flame, Smoke, Toxicity. Bei diesen Tests wird eine stabförmige Probe reinen Klebstoffs für 12s über einem Bunsenbrenner positioniert, nach dieser Zeit soll der Klebstoff selbstverlöschend sein. Zusätzlich muss er niedrige Werte bei Rauchgas-Dichte und -Toxizität erreichen. Der Klebstoff ist zudem CMR-frei (not carcinogenic / mutagenic / reprotoxic, d.h. nicht krebserzeugend / erbgutverändernd / fortpflanzungsgefährdend). Er lässt sich mit dem DELO-Automix-System quasi einkomponentig verarbeiten, wobei seine thixotropen Eigenschaften für ein ausgezeichnetes Fließverhalten sorgen. Mit dem Ende der Scherbelastung beim Dosieren nimmt die Viskosität wieder zu, wodurch er nicht verfließt.

DELO, DUOPOX AB8162.
DELO, DUOPOX AB8162.
04.12.2018
Die DIN 2304 wird Standard

Eine Norm wie die DIN 2304 ist kein Gesetz. Dass Hersteller, die in ihrer Fertigung kleben, meinen, diese Anwendernorm beträfe sie nicht, wird sich aus Sicht der Klebnorm Consulting GmbH als Irrtum erweisen. Darüber hinaus versperrt diese Wahrnehmung der Norm den Blick auf die Chancen.

Die aktuelle Ausgangslage ist klar: Das Kleben funktioniert in der Praxis oft nicht so, wie es sollte. Das vorhandene Potenzial der Technologie wird nicht ausgeschöpft. Das Hauptproblem sind Verarbeitungsfehler und damit – neben den Prozessen – letztlich der Mensch. Er ist meistens nicht ausreichend für die anspruchsvolle Anwendung von Klebstoffen qualifiziert. Und hier setzt die Anwendernorm DIN 2304 an. Mit ihr sollen Klebprozesse verbessert und reproduzierbar gemacht werden. Das Fachpersonal wird auf drei Ebenen qualifiziert und trägt so dazu bei, dass mehr Klebstoffanwendungen dauerhaft funktionieren.

Die Kernelemente der DIN 2304 sind:
1. Klassifizierung der Klebungen nach Sicherheitsanforderungen, inkl. Folgeabschätzung im Versagensfall der jeweiligen Klebung
2. Die Ausbildung des Klebaufsichtspersonals (KAP)
3. Nachweisführung

Und man kann es nicht oft genug sagen: Die normgerechte Erfüllung der Kernelemente ist ausschließlich Aufgabe des Anwenders, nicht des Klebstoffherstellers. Dies gilt auch für die Nachweisführung. Damit sind alle Unternehmen in Industrie, Handwerk, Gewerbe, Wartung & Instandhaltung betroffen, die konstruktive Klebungen (lastübertragende Klebverbindungen) ausführen. Die Norm ist zwar kein Gesetz, kann aber auf Verlangen des Auftraggebers durchaus Verbindlichkeit erlangen und Normen wie die DIN 2304 werden auch im Falle eines Rechtsstreites (z.B. im Schadensfall) gerne herangezogen. Wie lässt sich die DIN 2304 ressourcenschonend im Unternehmen implementieren? Hier setzen Beratungsansatz und Dienstleistungen der Klebnorm Consulting GmbH an. Entscheidend sind dabei – neben der bewährten Methodik – Erfahrung, Know-how und der professionelle Blick von außen. Hier bekommen die Kunden ein „rundum- sorglos-Paket“ – von der Ist-Analyse, über die Unterstützung zur schnellen Qualifikation der Mitarbeiter bis hin zur Anmeldung beim zertifizierenden Unternehmen. Die externe Begleitung beginnt mit der Auswahl der relevanten Normen sowie der Definition der Sicherheitseinstufung für die jeweilige Verklebung. Daraus lässt sich ableiten, was zu tun ist. Es folgt vor Ort eine Analyse der bestehenden Gegebenheiten wie Räumlichkeiten, Infrastruktur, den eingesetzten Klebstoffen, Verarbeitungsgeräten und -hilfsmitteln und der bisherigen prozessbegleitenden Dokumentation entlang des Materialflusses. Im nächsten Schritt wird – von der Soll-Situation kommend – der Handlungsbedarf erarbeitet. Hier gibt es dann einen Aktionsplan. Gleiches gilt für den Kenntnisstand der mit den Klebungen betrauten Mitarbeiter und Vorlagen für die notwendigen QM-Dokumente. Auf Wunsch wird auch ein Voraudit durchgeführt. Am Ende steht letztendlich die Zertifizierung durch ein neutrales Institut. Und steht kurzfristig nicht ausreichend Personal zur Verfügung, wird z.B. Klebaufsichtspersonal für KMU in Kooperation mit Personaldienstleistern kurzzeitig bzw. dauerhaft bereitgestellt. Mit dieser Vorgehens-weise lassen sich in vielen Unternehmen schnell und effizient Wettbewerbsvorteile generieren, die bisher brach lagen. Die Norm nicht als Zwang, sondern als Chance zu verstehen, eröffnet dabei ganz neue Perspektiven und macht Unternehmen fit für diese „Zukunftstechnologie“.

Weitere Informationen zu diesem Thema: Das Interview mit den Unternehmensgründern <https://dichtdigital.isgatec.com/de/profiles/1d1042c9c353/editions/734d8b3ec0f4f79379df/pages/page/19 >

Klebnorm Consulting GmbH, DIN2304.
Klebnorm Consulting GmbH, DIN2304.
03.12.2018
Mehr Qualität beim manuellen Kleben

Bei bestimmten Anwendungen kann es – laut Atlas Copco IAS – sinnvoll ­sein, Kleb- und Dichtstoffe manuell statt automatisiert aufzutragen. Um eine gleichbleibend hohe Qualität zu erreichen, sollten Planer und Anwender verschiedene Faktoren beachten.

Wenn Kleinserien im Karosserierohbau oder an Nacharbeitsstationen verklebt oder Nähte abgedichtet werden müssen, geschieht das häufig per manueller Applikation. Das manuelle Kleben bietet gegenüber automatisierten Lösungen immer dann einen Vorteil, wenn eine hohe Flexibilität gefragt ist, viele unterschiedliche Produkte gefertigt werden und die Applikationen innerhalb der Linie häufig wechseln. Qualifizierte und geübte Anwender können mit dem richtigen Werkzeug schnell und präzise arbeiten und erreichen problemlos auch schwer zugängliche Stellen. Es ist daher sinnvoll, an den Klebearbeitsplätzen möglichst regelmäßig dieselben Mitarbeiter einzusetzen und nicht zu häufig zu wechseln. Neben der Qualifizierung des Personals haben der gesamte Systemaufbau und das manuelle Klebewerkzeug selbst einen hohen Einfluss auf die Qualität. Wer beim Aufbau des Arbeitsplatzes und der Auswahl des Werkzeugs sechs wichtige Faktoren beachtet, kann die Produktivität und die Qualität der manuellen Applikation deutlich steigern:

1. Materialdruckregler gegen Pumpenschlag – dieser wirkt sich in der Praxis oft negativ auf die Applikation aus. Beim Umschaltpunkt von Auf- zu Niederhub der Materialpumpe kann es zu kurzzeitigen Druckschwankungen kommen, die zu einem erhöhten beziehungsweise reduzierten Materialaustritt am Applikator führen. Hier ist es wichtig, dass das System entsprechend gut parametriert ist und die Drücke richtig eingestellt sind. Der Einsatz eines Materialdruckreglers kann den Schlag minimieren. Das ermöglicht eine saubere und gleichmäßige Applikation.

2. Gute Sicht auf die Applikation – sie ist ein wichtiger Einflussfaktor auf die Qualität, der häufig unterschätzt wird. Viele herkömmliche Handapplikatoren sind groß und unhandlich, das Schlauchpaket und das Gehäuse verdecken häufig die soeben aufgetragene Kleberaupe. Atlas-Copco entwickelt daher besonders kleine und handliche Werkzeuge. Dabei kommt es vor allem auf den vorderen Bereich des Geräts an. Ist dieser möglichst klein dimensioniert, verbessert das die Sicht auf das Werkstück und damit die Qualität der Klebeanwendung erheblich.

3. Optimale Temperierung - moderne Klebstoffe müssen tendenziell immer häufiger temperiert werden. Epoxidharz-Klebstoffe werden z.B. bei Temperaturen zwischen 40 °C und 60 °C verarbeitet. Geheizt wird entlang der kompletten Materialförderstrecke – von der Pumpe über den Schlauch bis zum Applikator. Am Applikator muss das Material seine ideale Verarbeitungstemperatur haben. Eine konsistente und präzise Temperaturführung entlang des Gesamtsystems ist entscheidend. Bei der Wahl des Applikators sollte darauf geachtet werden, dass das Modell speziell auf beheizte Systeme ausgelegt ist. Denn eine präzise Temperierung ermöglicht die optimale Verarbeitung mittel- und hochviskoser Klebstoffe. Dabei ist außerdem eine gute Isolierung des Applikatorgehäuses wichtig, um Verletzungen zu vermeiden.

4. Einfluss des Schlauchs minimieren –  durch den Trend zum Temperieren des Klebstoffes rückt aber auch die Bedeutung des Materialschlauchs im Gesamtsystem in den Vordergrund. Er muss nicht nur beheizbar sein, sondern aufgrund des höherviskosen Materials auch hohen Drücken standhalten. Das wiederum vergrößert sein Gewicht und Volumen. Im Sinne einer ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung sollte daher nicht nur auf einen hochwertigen Handapplikator geachtet werden, sondern der Schlauch sollte an einer drehbaren Kupplung sitzen, damit er die Beweglichkeit des Werkers nicht einschränkt. Darüber hinaus ist der Einsatz eines Balancers empfehlenswert, an dem der Applikator und der Schlauch aufgehängt werden können. Sie tragen das Gewicht des Systems und senken so die Belastung des Werkers.

5. Auf Ergonomie des Werkzeugs achten – für produktives Arbeiten und ein präzises Ergebnis spielt auch die Ergonomie des Werkzeugs selbst eine große Rolle. Der Applikator sollte gut ausbalanciert sein und einen geeigneten, ausreichend großen Griff sowie möglichst einen Zusatzhandgriff haben.  So haben verschiedene Anwenderstudien gezeigt, dass die meisten Bediener einen zweiten Griff suchen. Sie legen instinktiv die zweite Hand vorne auf den Auslass oder an den Schlauch. So können sie das Werkzeug besser kontrollieren. Ein Zusatzhandgriff hilft, das Gerät besser auszubalancieren und verhindert frühzeitiges Ermüden des Hand-Arm-Systems. Darüber hinaus wirkt sich der Abzug auf die Ergonomie aus: Pneumatische Abzüge sind von Vorteil, weil der Anwender weniger Kraft aufwenden muss.

6. Gleichmäßiger Materialfluss – eine gleichmäßige Kleberaupe zu erzeugen, ist bei manuellen Anwendungen eine besondere Herausforderung. In der Praxis sind vor allem Hammerköpfe ein häufiges Problem, also zu viel Materialauftrag am Anfang oder am Ende der Applikation. Eine gute Lösung bieten hier Geräte, bei denen sich der Materialfluss steuern lässt. Damit tritt die Materialmenge gleichmäßig aus – und lässt sich je nach Bauteil, Applikation und Auftragsgeschwindigkeit individuell anpassen. Das vermeidet Hammerköpfe, reduziert die Nacharbeit und verbessert insgesamt die Qualität und Produktivität der Anwendung.

Atlas Copco IAS, Manuelles Kleben.
Atlas Copco IAS, Manuelles Kleben.
19.11.2018
Automatisierungslösungen aus dem Verbundprojekt „Autoglare“

Die vom Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM, Stade, im Teilprojekt „NFM-Glare“ für Standard-Industrieroboter neu entwickelten Endeffektoren zur automatisierten Klebfilmablage und Stringerintegration bei der Herstellung von Flugzeugrumpfschalen ermöglichen Produktionsratensteigerungen bei gleichbleibender Qualität und geringeren Kosten.

Die Automatisierungslösungen gehen über das Technology Readiness Level 5 (TRL 5) hinaus. Das bedeutet, dass die Technologien bereits in der Einsatzumgebung mit seriennahen Geschwindigkeiten an einem etwa 2 x 6 m großen Prototypen validiert wurden. Die Bauteile aus FML (Fiber-Metal-Laminates) bestehen aus dünnen Aluminiumblechen mit 0,3 oder 0,4 mm Stärke und Glasfaser-Prepreg-Lagen, die im Wechsel abgelegt werden. Durch die verschiedenen Lagen entstehen Barrieren, die einen Rissfortschritt behindern und somit zu einer höheren Schadenstoleranz der Bauteile führen. Zur Herstellung von FML-Bauteilen werden Klebfilmstreifen benötigt, die die Aluminiumbleche miteinander verbinden. In dem Projekt wurden die doppelseitig klebenden Streifen mit dem Klebfilmendeffektor automatisiert auf den Blechen abgelegt, um einerseits die Bleche miteinander zu verbinden und andererseits die Längsverstärkungselemente (Stringer) zu fixieren, nachdem sie von zwei kooperierenden Robotern auf dem Flugzeugrumpfsegment positioniert wurden. Mit einem Gewicht von nur 75 kg und einer kompakten Bauweise ist der Klebfilmendeffektor auch auf kleinen Robotern unter räumlich beengten Bedingungen einsetzbar. Er beherrscht Zuschnitt, Ablage und Andruck doppelseitiger Klebebänder mit einer stufenlos wählbaren Länge von wenigen mm bis hin zu 50 m auf ebenen, gekrümmten oder doppelt gekrümmten Oberflächen. Erreicht wird dies über einen Regelkreis, welcher das Klebeband mit einer konstanten Kraft vorspannt. Die Vorspannung ermöglicht einen prozesssicheren Ablauf und eine hohe Ablagegenauigkeit. Der Bediener muss dazu nur die gewünschte Kraft an einem Bedienpult eingeben, alles Weitere erfolgt automatisch. Zur Erleichterung der Eingabe wurde eine benutzerfreundliche Bedienoberfläche mit selbsterklärenden Bildern entwickelt, die es auch unerfahrenen Mitarbeitern ermöglicht, sich schnell in die Steuerung des Systems einzuarbeiten. Nach leichten Modifikationen kann der Endeffektor neben Klebfilmstreifen auf Aluminiumoberflächen auch andere Arten von Materialien auf anderen Bauteiloberflächen präzise ablegen, sofern diese als Rollenware bereitstehen. Die Genauigkeit der Ablage beträgt ± 1 mm. Um Stillstandzeiten beim industriellen Einsatz der Technologie so kurz wie möglich zu halten, erfolgt die gesamte Bahnplanung des Endeffektors offline. Die in den Klebfilmendeffektor integrierte Messtechnik dokumentiert den Anpressdruck, die Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit sowie viele weitere Parameter zur Überwachung der optimalen Bedingungen für das klebtechnische Fügen. Somit ist eine Online-Qualitätssicherung gewährleistet. Die derzeitige manuelle Integration von 6 m langen Stringern in der Fertigung erwies sich in dem Projekt als Herausforderung für die Automatisierung. Obwohl Stringer als Versteifungselemente in Flugzeugen dienen, weisen sie eine für die Automatisierung kritische Verformung auf, wenn sie an nur ein oder zwei Punkten gehalten werden. Zudem kamen Stringer mit Z-Profil zum Einsatz, die zur Mittelachse nicht symmetrisch sind, was beim Anheben zusätzlich zu einer Verwindung führt. Um dem Verformungsverhalten Rechnung zu tragen, verschiedene Stringerprofile greifen und perspektivisch noch längere Stringer integrieren zu können, war die Handhabung nicht mit einem einzelnen Greifer realisierbar. Die Wahl fiel auf ein System mit zwei Greifern, die jeweils an einem einzelnen Roboter angebracht wurden. Zur Handhabung folgt ein Roboter der Bewegung des anderen Roboters in einem definierten Abstand. Um eine Verformung der Stringer während der Handhabung zu vermeiden, muss die Bahnplanung offline durchgeführt werden. Hierbei erfolgt zugleich eine Kollisionsprüfung. Die entwickelten Stringergreifer passen sich automatisch den Stringerlängen und -dicken an und können diverse Stringergeometrien greifen. Durch leichte Modifikationen an den Führungsrollen sind nahezu alle Stringer mit den Greifern integrierbar. Die Erwärmung des Klebfilms unter dem zu integrierenden Stringer, die Anpresskraft und die Integrationsgeschwindigkeit lassen sich stufenlos anpassen und werden während des gesamten Prozesses zur Qualitätssicherung aufgezeichnet. Die Greifer gleichen Unebenheiten in den Stringern aus, wodurch eine Integration innerhalb der Kraft- und Temperaturspezifikationen gewährleistet ist. Nach einer Laufzeit von drei Jahren endete das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie geförderte Forschungsprojekt »NFM-Glare« (BMWI-Förderkennzeichen: 20W1517D) vor Kurzem.

IFAM, Automatisierungslösung.
IFAM, Automatisierungslösung.
19.11.2018
Neuer Druckkopf für viskose Fluide und Pasten

Der 2K-Druckkopf für 2K-Fluide und -Pasten vipro-HEAD 3/3 bzw. 5/5 von ViscoTec trägt den steigenden Anforderungen im 3D-Druck Rechnung.

Die parallel unabhängig voneinander laufenden Motoren empfangen Signale direkt vom 3D-Drucker. Je nach Kundenwunsch können Entlüftungsschrauben an den Druckkopf adaptiert werden, um die Entlüftung bei Inbetriebnahme zu erleichtern. Über optional integrierte Drucksensoren wird der Ausgangsdruck am statischen Mischer überwacht, sodass der Dosiervorgang bei Druckschwankungen automatisch gestoppt wird. So kann eine Beschädigung von Rotor und Stator verhindert werden. Dank des Endloskolben-Prinzips, bei dem Rotor und Stator eine wesentliche Rolle spielen, können nahezu alle viskosen 2K-Fluide und -Pasten produktschonend und kontinuierlich dosiert werden. Für die optimale Durchmischung des 2K-Materials kann eine große Bandbreite an statischen Mischern am Druckkopf angebracht werden.

ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD 3/3 und 5/5.
ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD 3/3 und 5/5.
13.11.2018
Turnkey-Lösungen für automatisiertes Kleben

Für den polnischen Haushaltsgerätehersteller Amica hat DOPAG eine Anlage für das automatisierte Kleben von Backofentüren konstruiert und exakt auf den Anwendungsfall ausgelegt.

Im Detail werden Glasscheiben mit Schienenprofilen verklebt. Das Anlagenkonzept umfasst drei parallel arbeitende Roboter, die Fördertechnik für das Handling der Bauteile sowie sämtliche Schritte für die Verklebung. Hier werden die Schienenprofile zunächst mit dem Pyrosil-Verfahren vorbehandelt, anschließend wird der 2K-Klebstoff mit dem Dosier- und Mischsystem vectomix aufgetragen und das Bauteil gefügt. Zuletzt härten die Bauteile in einem Puffer mit integrierter Heiz- und Kühlkammer aus. Bei der Konstruktion der Anlagen legt DOPAG auf zwei Aspekte Wert: Zum einen ist es wichtig, den Anwendungsfall des Kunden bzw. die Applikation umfassend zu analysieren, um eine exakt darauf abgestimmte Lösung zu entwickeln. Darüber hinaus hat der Kunde vom Projektstart über die Auslieferung bis hin zum Bereich After-Sales und Customer-Care immer die gleichen Ansprechpartner und profitiert damit von einem schnellen und unkomplizierten Service.

DOPAG, AMICA.
DOPAG, AMICA.
07.11.2018
Jetzt dabei sein: SKZ und Fraunhofer IIS starten Kooperationsprojekt

Aufbauend auf Studienergebnissen starten das SKZ und das IIS (Gruppe Nano CT) in Würzburg das Kooperationsprojekt „Entwicklung einer Messmethode zur Bestimmung der Spannungsverteilung bei belasteten flexiblen Klebverbindungen mithilfe von In-situ-Röntgen-Tomographie“ zum 1. November 2018 mit einer Gesamtlaufzeit von 24 Monaten.

Klebverbindungen erfreuen sich einer wachsenden Beliebtheit. Sie sind leicht und eignen sich z.B. für Multimaterialverbindungen und für die Verbindung dünner Bauteile, weshalb sie insbesondere für den Leichtbau prädestiniert sind. Die Qualität einer Klebverbindung kann jedoch nicht allein aus den Kennwerten der einzelnen Ausgangsmaterialien bestimmt werden, da diese im Wesentlichen vom Zusammenspiel aller verwendeten Werkstoffe und dem sich dadurch ausbildenden Mehrschichtsystem in der Klebschicht abhängen. Als weit verbreitete Methode zur Bestimmung der Verbindungsqualität wird üblicherweise der Zugscher-Versuch eingesetzt. Dessen Ergebnisse beruhen jedoch auf stark vereinfachten Annahmen über die Spannungsverteilung in der Klebschicht, sind geometrieabhängig und vernachlässigen den Mehrschichtaufbau, der bei jeder Klebung während einer Belastung entsteht. Das SKZ und das Fraunhofer IIS konnten bereits in einer gemeinsamen Studie zeigen, dass die Computertomographie sich prinzipiell zur Livemessung von spannungsinduzierten, dreidimensionalen Formveränderungen einer Klebschicht direkt unter Last eignet. Aufbauend auf diesen Ergebnissen starten das SKZ und das IIS (Gruppe Nano CT) in Würzburg das Kooperationsprojekt. Ziel des Forschungsvorhabens ist es, die neuartige mehrdimensionale In-situ-Messtechnik zur besseren Beschreibung der mehrdimensionalen Deformation von Klebeverbindungen unter Last weiterzuentwickeln. Hierfür werden zunächst Belastungseinheit und Auswertealgorithmus für Klebverbindungen optimiert und darauf aufbauend das Verformungsverhalten flexibler Klebverbindungen unter Last vermessen. Die Verformung gibt dabei Aufschluss über vorherrschende Spannungen, mit denen Rückschlüsse auf die Materialeigenschaften der Interphase(n) erarbeitet werden können. Diese sollen dann als Grundlage für Simulationen von Klebeverbindungen bei komplexen Geometrien dienen, sodass die Auslegung von Klebeverbindungen in der Produktentwicklungsphase vereinfacht wird. Zu einer kostenlosen Teilnahme am projektbegleitenden Ausschuss sind interessierte Unternehmen herzlich eingeladen. Die Kick-off-Sitzung zum Projekt findet am 29.November 2018 am SKZ in Würzburg statt. Das IGF-Vorhaben 20185 N der Forschungsvereinigung „Fördergemeinschaft für das Süddeutsche Kunststoff-Zentrum e. V.“ wird über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschung (AiF) im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert

SKZ Süddeutsches Kunststoff-Zentrum, Fraunhofer IIS, Kooperation.
SKZ Süddeutsches Kunststoff-Zentrum, Fraunhofer IIS, Kooperation.
06.11.2018
Neues 2K-LSR-Verfahren dichtet zuverlässig ab

Mit der Spritzgießverarbeitung von 2K-Flüssigsilikonkautschuken (Liquid Silicone Rubber LSR) bringt Pöppelmann K-TECH®  eine Kunststofflösung für Bauteile mit sehr hohen Dichtigkeits- und Temperaturanforderungen auf den Markt.

Bei dem neu von Pöppelmann K-TECH®  implementierten Material wird im 2K-Spritzgussverfahren zunächst die Hartkomponente (Thermoplast) gespritzt, danach die Weichkomponente LSR aufgespritzt. Die 2K-LSR-Technologie ermöglicht es, unterschiedliche Materialien in einem Verfahren prozesssicher und vollautomatisch zu umspritzen. Weitere Montageschritte entfallen. Je nach Materialpaarung kann neben der Dichtungsfunktion ein chemischer Haftverbund zwischen Hart- und Weichkomponente erzielt werden. Der vollautomatische, einstufige Prozess verfügt bei hohen Stückzahlen über eine hohe Wirtschaftlichkeit. Das LSR weist gute Eigenschaften im Druckverformungstest auf und zeichnet sich durch gute Witterungs-, Alterungs- und UV-Beständigkeit sowie Geruchsneutralität aus. Es ermöglicht ein sicheres Abdichten bei hohen Toleranzen. Die 2K-LSR-Technologie ist besonders für die Automobilindustrie interessant, denn die damit hergestellten Lösungen bieten zuverlässigen Schutz vor Feuchtigkeit, Chemikalien sowie hohen und tiefen Temperaturen. Sie eignet sich darüber hinaus auch für Branchen und Bereiche wie Elektronik, Elektrik, Energie, Haushalt, Transport, Medizin & Kosmetik und mehr.

Pöppelmann GmbH & Co. KG, Spritzgießverarbeitung von 2K-LSR.
Pöppelmann GmbH & Co. KG, Spritzgießverarbeitung von 2K-LSR.
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