Aktuelles / Entwicklungen - Rohstoffe / Mischungen / Halbzeuge

06.03.2018
Glass-Bubbles-Partnerprogramm

Bei diesem Partnerprogramm werden thermoplastische Compoundeure von Experten aus dem 3M-Geschäftsbereich Advanced Materials geschult und die korrekte Verarbeitung der Glass Bubbles geprüft.

Qualitätssicherung hat beim neuen 3M-Glass-Bubbles- Partnerprogramm einen hohen Stellenwert. Was können diese Glashohlkugeln, wie werden sie möglichst effizient in thermoplastische Matrizen eingearbeitet und was muss beachtet werden, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten? Solche und andere Fragen werden in Partner-Schulungen beantwortet. Verarbeiter und Endanwender von 3M-Glass-Bubbles-Compounds werden so kompetent entlang der Wertschöpfungskette betreut. Einer der ersten Partner ist die A. Schulman, Inc. Dieses Unternehmen verfügt über ein europäisches Entwicklungszentrum für Thermoplaste in Kerpen und arbeitet an leichten Kunststofflösungen für die Automobilindustrie. Die 3M-Glass-Bubbles sind für A. Schulman eine qualitativ gute Lösung, gezielt Hohlräume in den Compound zu bringen und die Dichte zu reduzieren. Der erste Ansatz, mit dem A. Schulman startet, heißt Drop-in-Solution: auf Schrumpf und Verzug gut austarierte leichte Compounds, die mit bestehenden Werkzeugen verarbeitet werden können. So lassen sich mit wenig Aufwand schnell erste Versuche realisieren. Der Fokus der Zusammenarbeit liegt in der DACH-Region sowie im westlichen Europa.

01.03.2018
Kohlenstoff für 3D-Druck zur Marktreife bringen

Zusätzlich zur Entwicklung der aktuellen Produktlösungen und Wachstumsmärkte arbeitet die SGL Group an Zukunftsfeldern für den Einsatz von Carbon- und Grafitmaterialien. Ein Bereich ist der 3D-Druck von Komponenten aus Kohlenstoff.

Dabei werden werkzeuglos und computergesteuert einzelne Schichten zu dreidimensionalen Werkstücken aufgebaut. Die SGL Group bringt nun - mithilfe der 3D-Druck-Technologie von ExOne - gedruckten Kohlenstoff und Grafitbauteile unter dem Markennamen CARBOPRINT® zur Marktreife. Die Zusammenarbeit baut auf den Kernkompetenzen der beiden Firmen auf: Die SGL Group bringt ihr Wissen zum Rohstoff und zur Pulveraufbereitung sowie ihre Technologien zur Weiterveredelung von Kohlenstoffbauteilen ein. ExOne steuert als Anbieter der industriellen Binder-Jetting-Technologie die 3D-Druck-Kompetenz bei. Mit dieser Technologie ist nicht nur die Herstellung kleiner Prototypen möglich, sondern auch die wirtschaftliche Serienproduktion sowie die schnelle Erarbeitung kundenspezifischer Lösungen. Da der Kohlenstoffkörper nach dem Druck an sich zunächst porös ist, kommt den  Nachveredelungsprozessen der SGL Group, wie z.B. Polymer-Imprägnierung und Silizium- oder Metall-Infiltration, eine zentrale Rolle zu. Mit diesen Zusatzprozessen können an den Anwendungsfall angepasste, vielfältige Materialeigenschaften eingestellt werden. Nach einer ersten Materialentwicklungsstudie steht nun die Bauteilentwicklung an, um die extreme Designfreiheit des 3D-Drucks in Kundennutzen umzuwandeln. Auf Basis der Grundeigenschaften von Kohlenstoff wie hoher chemischer Stabilität sowie guter elektrischer und thermischer Leitfähigkeit werden derzeit erste Versuchsbauteile für die Anwendungserprobung im Bereich des chemischen Apparatebaus und der Umwelttechnik entwickelt. Konkrete Beispiele sind Wärmetauscher und Einbauten für Destillationskolonnen, aber auch Pumpenbauteile aus siliziertem 3D-gedruckten Kohlenstoff.

SGL Carbon SE, ExOne/3D-Druck.
22.02.2018
Mit Prototypen aus LSR effektiv zur Serienreife

Kostengünstig spritzgegossene und 3D-gedruckte Prototypen aus LSR sowie LSR-Kleinserien sind ein neues Angebot von BAHSYS. Das Unternehmen erweitert zudem sein Dienstleistungsangebot hinsichtlich Materialauswahl, 2K-Haftung und Haftungsoptimierung. 

Von Membranen für Zentralverriegelungen in der Automobilindustrie über Beatmungsmasken in der Medizintechnik bis hin zu Dichtringen im Bereich Sanitär – Flüssig-Silikon kommt dort zum Einsatz, wo Materialien mit hoher Elastizität und Wärmebeständigkeit benötigt werden. Weiterhin bietet LSR großes Potenzial für die Erforschung neuer Herstellungs- und Anwendungsmöglichkeiten. Aktuell steht z.B. bei  BAHSYS, einem Unternehmen der BARLOG Gruppe, die Haftung zwischen LSR und einer bestehenden Hartkomponente wie Metall oder Hochleistungspolymeren und technischen Kunststoffen im Fokus der Arbeit, um kostenintensive Montageprozesse einzusparen. Die Vorteile von Flüssig-Silikon sind vielfältig: Das Material hält sehr hohen Temperaturen stand, und das ohne nennenswerte Änderungen der mechanischen Eigenschaften. Aus diesem Grund sind LSR-Artikel sehr gut sterilisierbar und daher ideal für den Einsatz in der Medizintechnik. Der Werkstoff besitzt zusätzlich elektrische Isoliereigenschaften, ist chemisch beständig und weist auch bei tiefen Temperaturen eine hohe Elastizität auf. Die hydrophobe Oberfläche sorgt für eine Tendenz zur Selbstreinigung. Nachteile gibt es nur wenige, z.B. die hohe Neigung zur Gratbildung, die jedoch mit dem entsprechenden Know-how im Werkzeugbau unterbunden werden kann. BAHSYS entwickelt mit dem Geschäftsbereich protosys stetig neue Möglichkeiten bei der Herstellung von Prototypen. Bei der Fertigung von spritzgegossenen und 3D-gedruckten Prototypen aus LSR reicht  die Inhouse-Dienstleistung vom virtuellen 3D-CAD-Bauteil über die Werkzeugkonstruktion, inklusive Rapid-Tooling, bis zum spritzgegossenen Prototypen. Aktuell werden Prototypen aus Silikon auf dem Markt i.d.R. im Vakuumgussverfahren hergestellt, das zwar einen geringen Invest erfordert, jedoch den Nachteil hat, dass weder das Serienmaterial LSR noch das spätere Fertigungsverfahren verwendet werden können. BAHSYS bietet jetzt die Möglichkeit, mit dem Serienprozess Liquid-Injection-Moulding (LIM) kostengünstige Prototypen aus Serienmaterial herzustellen und so erheblich mehr Erfahrungen in der Prototypenphase zu sammeln. Zusätzlich stellt man auf Wunsch auch Kleinserien aus LSR her.

Barlog Plastics GmbH, BAHSYS/LSR/3D-Druck.
27.11.2017
Elf neue Blockschaumqualitäten

PE-Blockschaum wird von Köpp jetzt in elf neuen Qualitäten angeboten, darunter flammhemmende, hochtemperaturbeständige, isolierende und warmverformbare Ausführungen. Ebenfalls neu ist eine Qualität mit einem niedrigen Raumgewicht von 20 kg/m³ – weltweit einzigartig für ein chemisch vernetztes PE.

Mit den verschiedenen Sonderqualitäten stehen nun auch Lösungen für andere Branchen – wie die Automobilbranche mit ihren hohen Anforderungen hinsichtlich Inhaltsstoffen und Umweltverträglichkeit – zur Verfügung. Folgende Prüfungen sind von unabhängigen Instituten bestätigt: Blauer Engel gemäß RAL UZ 132, VOC gemäß VDA 278 -> 643/492, Geruchsprüfungen gemäß VDA 270 Note 2,5, Wärmeleitwert gemäß EN ISO 10456:2009-12 und EN 12667:2001-01  -> 0,034 W. /m. K., Konformität gemäß (EG) Nr. 1907/2006 (REACH) und Konformität gemäß  Richtlinie 2011/65/EG (RoHS).

Koepp Schaum GmbH, PE.
14.11.2017
Beschichtungsverfahren für medizintechnische Dichtungen

Auf der Compamed 2017 zeigt Trelleborg Sealing Solutions ein neuartiges Beschichtungsverfahren, mit dem sich Elastomere bis auf wenige Hundert Nanometer dünn beschichten lassen, um den Reibungskoeffizient von Elastomeren zu senken und deren Gleiteigenschaften zu verbessern.

Dies vereinfacht die Montage von Dichtungssystemen und steigert die Qualität und Lebensdauer medizintechnischer Geräte. Über die nanoskalige Beschichtung senkt Trelleborg die bisherige Schichtdicke um den Faktor 10 – 50 gegenüber herkömmlichen Beschichtungssystemen. Da das neue Verfahren eine sehr hohe Stabilität aufweist, ist es resistent gegen die Sterilisation mit Gammastrahlen, Ethylenoxid oder Heißdampf. Dies prädestiniert die Beschichtung für den Einsatz in medizinischen und pharmazeutischen Anwendungen. So können klassische O-Ringe und komplexe Formteile hauchdünn im nanoskaligen Bereich überzogen werden. Die ursprünglichen Eigenschaften der Elastomere werden dadurch nur unwesentlich verändert und die Dichtungssysteme haben eine höhere Lebensdauer, da sich der Abrieb bei Dynamik reduziert.

Das Verfahren eignet sich insbesondere für Dichtungslösungen, die in den Bereichen Healthcare, Medizintechnik, Pharmaindustrie oder Life Sciences zum Einsatz kommen. Denn die Beschichtung ist stabil gegenüber der Sterilisation mit Gammastrahlen, Ethylenoxid oder Heißdampf, die u.a. bei Mehrfachverwendungen von medizinischen Gerätschaften, Fermentern oder Spritzen unabdingbar ist. Zudem erfüllt man mit dem Beschichtungsverfahren die Vorgaben für medizinische, biotechnologische und pharmazeutische Anwendungen, wie sie von Behörden wie der US-amerikanischen FDA (Food and Drug Administration) oder europäischen Standards wie der DIN EN ISO 10993 für die mikrobiologische Beurteilung von Medizinprodukten vorgeschrieben sind.

Bei Elastomeren wird über die Beschichtung vor allem der Reibungskoeffizient verringert, was auch zu einer stärkeren Vereinzelung der Dichtungen führt. In Reinform neigen Elastomere zum Anhaften, entweder aneinander während der automatischen Montage oder an Gegenlaufflächen im dynamischen Einsatz. Letzteres verursacht den bekannten Stick-Slip-Effekt, der in vielen Anwendungen zu Problemen führt. Beschichtet lassen sich O-Ringe oder komplexe Formteile aufgrund der besseren Vereinzelung einfacher und sicherer in vorgesehene Nuten verbauen. Dies minimiert Zuführungsprobleme während der automatischen Montage und senkt die Wahrscheinlichkeit von Produktionsausfällen. Nach dem Einbau des O-Rings in die Nut werden die abzudichtenden Teile zusammengebaut. Dabei wird der O-Ring in seinem Querschnitt verpresst und dadurch die Dichtfunktion herbeigeführt. Mittels der reibungsmindernden Beschichtung können die Bauteile leichtgängig und beschädigungsfrei zusammengebaut werden, sodass der gesamte Montageprozess einfach und sicher gestaltet ist.

Die Beschichtung wird über ein neu entwickeltes Dünnschichtverfahren appliziert. Die stark ausgeprägte Anhaftung an das Grundsubstrat führt dazu, dass die elastischen Eigenschaften der Polymere besser erhalten bleiben. Mikrofeine Risse in der Beschichtung, die durch Spannen und Dehnen der Dichtung bei der Montage entstehen können, schließen sich wieder vollständig und beeinflussen die Funktionalität der Beschichtung in keiner Weise. Dadurch lässt sich eine deutlich längere Haltbarkeit für Dichtungssysteme erzielen und somit auch für das medizintechnische Gerät.

 
Dank der guten Substratanhaftung eignet sich die Beschichtung für viele Arten von Elastomeren und thermoplastischen Systemen, darunter auch für Silikone wie LSR (Liquid Silicone Rubber), Elastomerwerkstoffe wie EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer Rubber) oder thermoplastisches Polyurethan (TPU). Zudem ist die nanoskalige Beschichtung so dünn, dass sie eine hohe Transparenz besitzt und die ursprüngliche Farbe des Elastomers nicht abgedeckt wird. Die Farbe von Dichtungen kann bei der Montage eine zentrale Rolle spielen: Elastomere von O-Ringen sind meist schwarz, werden aber oft eingefärbt, um Unterschiede in Zusammensetzung, Durchmesser oder Stärke der O-Ringe optisch anzuzeigen. Mit der neuartigen Beschichtung bleibt diese Farbkennung auch nach der Beschichtung erhalten

14.11.2017
Temperfreier Flüssigsiliconkautschuk

Auf der COMPAMED 2017 stellt WACKER die neue Flüssigsiliconkautschuk-Reihe ELASTOSIL® LR 5040 vor. Diese Siliconprodukte erfüllen die strengen regulatorischen Vorgaben, die bei vielen Anwendungen im Medizintechnikbereich gelten.

Vulkanisate aus ELASTOSIL® LR 5040 besitzen nach der Vernetzung auch ohne thermische Nachbehandlung eine exzellente Mechanik und enthalten nur wenige flüchtige Substanzen. Dadurch können Hersteller in vielen Fällen auf das Tempern nach der Produktion verzichten. ELASTOSIL® LR 5040 vernetzt zu einem transluzenten Elastomer, dessen Flüchtigengehalt ohne thermische Nachbehandlung unter 0,5 Gewichtsprozent liegt. Das Silicon besitzt ungetempert einen hohen Weiterreißwiderstand in der Größenordnung von getemperten hochkerbfesten Standardmaterialien. Es verkraftet dadurch mechanische Belastungen, wie sie z.B. beim Gebrauch von medizintechnischen Geräten vorkommen können. Typische Anwendungsbeispiele sind Anti-Kolik-Ventile, Flaschenverschlüsse oder Beatmungsmasken. Die Produktreihe deckt zunächst den Härtebereich von 30 bis 70 Shore A ab. Im vernetzten, ungetemperten Zustand weicht die tatsächliche Härte des Silicons nur ±3 Punkte vom vorgegebenen Wert ab. ELASTOSIL® LR 5040 lässt sich im Spritzgussverfahren verarbeiten. Weil die Formteile in vielen Fällen nicht mehr getempert werden müssen, lassen sich Herstellprozesse deutlich verschlanken und hochgradig automatisieren. Auf diese Weise wird – auch unter Reinraumbedingungen – eine schnelle, effiziente und kostengünstige Großserienfertigung möglich.

COMPAMED: Halle 8A, Stand D28

Wacker Chemie AG, ELASTOSIL® LR 5040.
09.11.2017
Ganzheitliche Dichtungslösungen für Healthcare und Medical

Auf der Fachmesse Compamed 2017 zeigt Trelleborg Sealing Solutions seine Engineering-Kompetenz für Dichtungslösungen im Bereich Healthcare und Medical. Dazu gehören u.a. eine neue Beschichtung und ein Marking-Verfahren für kundenspezifische Formteile und Dichtungen.

In kleinsten Einbauräumen benötigen medizinische Anwendungen wie Inhalatoren, Diagnostika oder Spritzen präzise Dichtungslösungen. Deshalb entwickelt das Unternehmen robuste, hygienische und sichere Dichtungslösungen und kundenspezifische Formteile, welche die meist sensible Medizintechnik vor Temperaturschwankungen, Verunreinigungen oder anderen Beeinträchtigungen schützen und die Sicherheit der Patienten gewährleisten. Die hergestellten Dichtungen bestehen aus Silikonen wie LSR (Liquid Silicone Rubber), Elastomerwerkstoffen wie EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer Rubber) oder Thermoplasten wie Turcon. Durch die Übernahme des US-amerikanischen Silikonherstellers SSF (Specialty Silicone Fabricators) im Jahr 2016 konnte das Unternehmen sein Portfolio um ein umfangreiches Fertigungsprogramm im Bereich von medizinischen Silikonprodukten erweitern. SSF zählt zu den weltweit führenden Produzenten von hochpräzisen Komponenten aus medizinischen Silikonwerkstoffen, selbst implantierbare Silikonkomponenten oder Medical Device Produkte sind möglich. Zu den Komponenten gehören ferner hochpräzise Medizinschläuche, die in Diagnose- und Dialysegeräten oder Kathetern eingesetzt werden. Die medizinischen Komponenten von SSF ergänzen das Trelleborg Sealing Solutions Produktportfolio und bieten eine Plattform für zukünftige Entwicklungen innerhalb der Healthcare- and Medical-Branche.

Compamed: Halle 8A, Stand F02

26.10.2017
Absolut dichte Getränkebecher

Für den Verschluss seiner OMNI Trinkflaschen und CRUISE Getränkebecher setzt Timolino ein TPE von KRAIBURG TPE ein, das dauerhafte Elastizität mit Lebensmittelverträglichkeit nach FDA und EU-Verordnung 10/2011 vereint.

Die wiederverwendbaren Produkte von Timolino  sind in diversen Ausführungen aus Edelstahl, Kunststoff oder Silikatglas für kalt, heiße und auch kohlensäurehaltige Getränke erhältlich. Unterschiedliche Schnellverschlussdeckel – vom klassischen Flip Top über den Screw oder Dual Top, beide mit Teesieb, bis hin zum Sports oder Kidz Top mit integriertem Trinkhalm – erfüllen spezifische Anforderungen an den Einsatzbereich. Allen Verschlüssen gemeinsam ist ihre absolute Dichtheit, die sie u.a. einem speziell für Dichtungen mit Lebensmittel- oder Getränkekontakt entwickelten THERMOLAST®  K von KRAIBURG TPE verdanken. Das TPE-Compound kommt als Dichtungsring in den Deckeln der Trinksysteme bzw. als Teil eines vorgefertigten, eingepressten Dichtungsblocks zum Einsatz. Wie alle Teile der Timolino Produkte sind auch die Dichtungskomponenten 100% geschmacks- und geruchsneutral, frei von Bisphenol A (BPA), spülmaschinenfest und recycelbar. Zu den grundlegenden technischen Anforderungen an das Dichtungs­-Compound zählten gesicherte Lebensmittelverträglichkeit und Langlebigkeit. So erfüllt das verwendete TPE-Compound die Vorgaben des Code of Federal Regulations, Title 21 (CFR21) der US-amerikanischen Arznei- und Lebensmittelbehörde (FDA) und der EU-Verordnung 10/2011 für Kunststoffmaterialien und Gegenstände aus Kunststoff. Außerdem bietet das Material über einen weiten Temperaturbereich hinweg einen ausgezeichneten Druckverformungsrest. Diese Eigenschaft war entscheidend für die dauerhafte Rückstellfähigkeit und versprödungsfreie Elastizität der Dichtungskomponenten auch nach wiederkehrendem Kontakt mit Heißgetränken, nach Reinigung im Geschirrspüler oder bei tieferen Einsatztemperaturen im Kühlschrank.

KRAIBURG TPE GmbH & Co. KG, Timolino Produkte.
25.10.2017
Neue TPE-Reihe für 2K-Automobilanwendungen

Die neuen Compounds der THERMOLAST®  K Familie, die von KRAIBURG TPE speziell für eine starke Haftung und UV-Beständigkeit in 2K-Anwendungen mit EPDM entwickelt wurde, zielen auf Automobilanwendungen wie Fensterlauf- und Abdichtungsprofile aus EPDM mit angespritzten Eckverbindungen und Abschlüssen aus TPE ab.

Die Automobilindustrie ist der größte und am stärksten wachsende Markt für Thermoplastische Elastomere (TPE). Neue Einsatzmöglichkeiten eröffnet dabei das Segment der Tür- und Fensterdichtungen, die formstabile Eckverbindungen und Abschlussteile benötigen. Dies ist in großen Serien bisher eine Domäne von Styrol-Butadien-Compounds (SBC) und vernetzten thermoplastischen Vulkanisaten (TPV). Die Wirtschaftlichkeit dieser TPV stößt jedoch aufgrund der vielen Einflussfaktoren des Herstellungsprozesses, insbesondere bei Fensterläufen, an ihre Grenzen. Die neue EPDM-Haftungsserie bietet dazu eine gute Alternative und zusätzlichen Mehrwert. Dank der Vielseitigkeit der vorhandenen TPE-Technologie ist es gelungen, ein Material zu entwickeln, das die Ausölproblematik derzeit verwendeter Systeme löst. Zu den Kernanforderungen an Eckverbindungen und Abschlüsse von Fensterlaufprofilen zählen in erster Linie hohe Haftung und Witterungsbeständigkeit, durch die die langfristige Prozessstabilität der TPE/Gummi-Verbindungen sichergestellt wird. Des Weiteren kommt es darauf an, die Einspritztemperatur der TPE-Lösungen zu minimieren und so die Kühl- bzw. Zykluszeiten der 2K-Bauteile zu reduzieren. Die neue AD/EPDM/UV[1]-Reihe erfüllt diese Anforderungen und vereint dabei beste Haftungseigenschaften mit Langzeitbeständigkeit gegen UV-Einstrahlung und Wärmeeinwirkung bei einer Härte von 70 Shore A. Im Vergleich zu Wettbewerbsmaterialien zeigen diese speziellen TPE-Produkte eine überlegene Stabilität. Das EPDM-Profil wird weder verdrückt noch zerstört oder verformt. Die Compounds zeigen eine gleichförmige Farbbeständigkeit von EPDM und TPE und es besteht keine Neigung zu Klebrigkeit oder zum Ausölen. Die Eignung der neuen Materialien wurde in umfassenden Haftungs-, Bewitterungs- und thermischen Alterungsversuchen untersucht. Verarbeitbarkeit und Prozessstabilität wurden in enger Zusammenarbeit mit Maschinen- und Werkzeugherstellern optimiert. Die Tests ergaben, dass es bei diesen 2K-Bauteilen entscheidend auf die Sauberkeit der EPDM-Kontaktflächen zum TPE ankommt – je frischer der Zuschnitt der Dichtungsprofile, desto besser die Haftung. Die AD/EPDM/UV-Technologie wird bereits bei mehreren Unternehmen in der Automobilindustrie weltweit erprobt.

Kraiburg TPE GmbH & Co. KG, THERMOLAST® K.
16.10.2017
Positionspapier zur Werkstoffforschung

Innovationen in der Materialforschung sind essenziell für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Wirtschaft. Dazu legte der Fraunhofer-Verbund MATERIALS ein Positionspapier vor und rückte insbesondere die Verknüpfung von Materialforschung und Digitalisierung in den Fokus.

Innovationen in der Materialforschung sind essenziell für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Wirtschaft. Im verarbeitenden Gewerbe in Deutschland entfallen 35 bis 55% der Kosten auf Materialien. Demgegenüber liegt der Energiekostenanteil lediglich bei 2 bis 8%. Die Steigerung der Materialeffizienz hat also eine fast zehnmal höhere ökonomische Hebelwirkung als die so häufig diskutierte Energieeffizienz. Das zeigt, wie viel mit innovativen Lösungen aus der Materialforschung für die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen erreicht werden kann. Auch die Digitalisierung, etwa mit dem Bedarf an Werkstofflösungen für die Industrie 4.0, bringt erheblichen Forschungsbedarf mit sich. Im Positionspapier »Ideen MATERIALisieren! – Zukunft der Werkstoffforschung« stellt der Fraunhofer-Verbund die Leistungsfähigkeit der Werkstoffforschung heraus und benennt wichtige Handlungsfelder, um die Industrie in Deutschland und Europa weiter mit zukunftsweisenden Lösungen unterstützen zu können. Dazu gehören etwa das Erarbeiten einer digitalen Werkstoffagenda für Deutschland, die Unterstützung industrieller und wissenschaftlicher Netzwerke und vertikaler Werkstoff-Plattformen bei der Digitalisierung sowie der Aufbau von grundständigen Materialinformatik-Studiengängen und Weiterbildungsmaßnahmen. In den Instituten des Fraunhofer-Verbunds MATERIALS sind rund 2.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Anwendungsfeldern Energie und Umwelt, Mobilität, Gesundheit, Maschinen- und Anlagenbau, Bauen und Wohnen, Mikrosystemtechnik sowie Sicherheit tätig. Das Positionspapier wird von der Bundesvereinigung Materialwissenschaften und Werkstofftechnik (BV MatWerk), der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e.V. (DGM), dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau VDMA, der Carl Zeiss AG, Robert Bosch GmbH, Schott AG sowie weiteren Unternehmen und Einrichtungen unterstützt.

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