Mit der halbautomatischen Vakuumstation TAVA 200 F können pastöse und dünnflüssige Medien luftfrei in 200-l-Deckelfässer abgefüllt werden. Die Anlage lässt sich auch auf andere Gebindegrößen auslegen (Bild: TARTLER GmbH)
31.10.2020 Mit Vakuum zur optimalen Prozessssicherheit
Die neuen Entgasungssysteme befreien Materialien von Schadluft
Steigende Qualitätsanforderungen erfordern immer häufiger die Entgasung hoch- und niederviskoser Materialien. Dabei ist es von Vorteil wenn man mit verschiedenen, aufeinander abgestimmten Systemen unterschiedliche Fertigungsautomatisierungsgrade unterstützen kann. Moderne Systemlösungen, ursprünglich entwickelt für Abfüll- oder Förderprozesse der Kunststofftechnik, eignen sich auch für viele anderen Anwendungen, in denen die luftfreie Verarbeitung pastöser oder dünnflüssiger Fluide von zentraler Bedeutung ist.
Bei Bedarf wird auf Vakuum gesetzt. Dies gilt z.B. für vier Systemlösungen, die zur Entgasung hoch- und niederviskoser Materialien entwickelt wurden: Die Abfüllanlage TAVA F, die Fasswechselanlage TAVA D sowie die Evakuierungsanlage T-EVAC in ihrer Offline- und Inline-Ausführung. Sie alle arbeiten mit Vakuumtechnik und dienen dem Ziel, das verfahrenstechnische Handling pastöser und dünnflüssiger Medien von störender Luft und Feuchtigkeit zu befreien – sowohl während des Befüllens in Deckelfässer als auch während der Zuführung in Dosier-, Misch- oder andere Verarbeitungsanlagen. Je nach Baureihe kommen diese Entgasungssysteme inzwischen nicht mehr nur beim Dosieren von Kunstharzen, sondern vermehrt auch in der Fluid-, Chemie- und Prozesstechnik zum Einsatz. Denn auch hier spielt die luftfreie Verarbeitung hoch- und niederviskoser Medien vielerorts eine wichtige Rolle und kann durch den Einsatz der vakuumgestützten Systeme optimiert werden.
Deckelfässer luftfrei füllen
Mit den Anlagen der Baureihe TAVA F steht eine branchenübergreifend nutzbare Systemlösung zur Verfügung, mit der sich hochviskose und pastöse Halbzeuge prozesssicher in marktübliche Spannring-Deckelfässer abfüllen lassen. Infolgedessen ist sie nicht nur für den Einsatz in der Kunststofftechnik interessant, sondern auch für Hersteller von Klebstoffen sowie von Dichtungs-, Spachtel- und Designermassen. Denn in all diesen Bereichen werden die Materialien meist in kompletten Gebinden an die Anwender der Förder-, Dosier-, Misch- und Applikationsanlagen geliefert und direkt in diese gestellt. Als problematisch erweisen sich dabei unwillkommene Lufteinschlüsse im Material, die sich während der herstellerseitigen Befüllung des Fasses bilden können. Gelangt Schadluft bei der Entnahme, Förderung und Dosierung in die Dosierpumpe, so wird der Verarbeitungsprozess massiv gestört. Nicht selten ist ein Abbruch des Verfahrens erforderlich und das komplette System muss mit Material freigespült werden, bis sämtliche Luft entwichen ist und es wieder einwandfrei arbeiten kann. In solchen Fällen schlägt nicht nur ein größerer Materialverlust negativ zu Buche. Häufig fallen auch zusätzliche Kosten an, da etliche Teile aufwändig zu reinigen sind oder gar als Ausschuss entsorgt werden müssen.
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